激光熔覆原位合成ticfeal复合涂层研究-study on in-situ synthesis of tic feal composite coating by laser cladding.docx

激光熔覆原位合成 TiC/FeAl 复合涂层研究 摘要 传统钢铁类零件常因表面磨损失效造成巨大经济损失，在易磨损零件表面制备高硬 度、高耐磨性的熔覆层是延长使用寿命、修复失效部件的重要途径。本文采用激光熔覆 结合原位合成技术，以同轴送粉的方式，在 Q235 钢表面制备 TiC 陶瓷颗粒增强 FeAl 基耐磨熔覆层。通过 DSC 及 XRD 测试技术，对 Fe-Al- Ti-C 体系的热力学、动力学进行 了分析，研究体系反应热力学，建立激光熔覆制备原位自生 TiC/FeAl 基耐磨涂层的动 力学模型。利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析、维氏硬度计及磨损试验机等设备， 研究在不同熔覆粉末成分以及不同工艺参数下熔覆层的宏观形貌、微观结构、相组成、 硬度和耐磨性能，分析复合材料增强机制和磨损机制，获得了最佳工艺参数。由热力学分析可知，Fe-Al- Ti-C 体系中 TiC 的生成吉布斯自由能最低，但低温阶段 以铁铝金属间化合物通过扩散反应形成为主；高温阶段以原位自生 TiC 的析出为主，通 过控制温度等参数可以消除 Al3 Ti 以及 Al4C3。熔覆材料 Fe-Al-Ti-C 体系中，铁铝金属间 化合物原位反应动力学机制为：扩散、反应、冷却；原位合成 TiC 的动力学机制为：熔 化、扩散、反应、冷却。该体系的主体反应主要包括 Al 熔点以下 Al 与 Fe 通过扩散生 成铁铝金属间化合物；Al 熔融转变为液相后，生成 Al3 Ti 中间产物；高温阶段，Al3 Ti 分解以及富 Ti 层内 C、Ti 界面接触处发生反应，大量生成 TiC。基于理论分析和动力学 方程计算，建立 Fe-Al- Ti-C 体系激光熔覆制备原位合成 TiC/FeAl 基复合涂层的动力学 模型。由动力学模型方程可知，富钛层厚度降低、碳颗粒粒径减小、铝含量降低以及体 系温度升高都会导致反应速度加快，反应程度提高。采用氩气保护，Fe、Al、Ti、C 粉末含量分别为 42wt%、28wt%、24wt%、6wt%， 激光功率 2.2kW，光斑直径 6mm，扫描速度 5mm/s，熔覆后可以得到外观平整、与基体 具有良好冶金结合的熔覆层。熔覆层由弥散分布的黑色球状、块状的陶瓷 TiC 和灰白色 棒状及块状 FeAl 相构成；熔合线附近粗大柱状晶为母材熔化后向熔覆层择优生长的 α-Fe 相，从熔覆层表面到基体 TiC 的含量逐渐减少，颗粒粒径逐渐增大，柱状晶区域几乎没 有 TiC 存在。随着 Al 含量、激光功率和激光扫描速度的增大，熔覆层的磨损率都呈先降低后升 高的趋势，即熔覆层的耐磨性具有最佳值。熔覆粉末 Al 粉 42wt%，Ti 粉 24wt%、C 粉 6wt%（其余为 Fe 粉）时，激光扫描速度为 5mm/s，激光功率 2.2kW 时，熔覆层的硬度 值最高，达到 HV2028，从熔覆层顶端到熔合线，显微硬度呈由高到低逐步下降的趋势， 熔覆层平均硬度 HV1896，约是 Q235 基体（HV316）的 6 倍；耐磨性能最好，约是基 体的 48.5 倍，磨损机制以磨粒磨损为主。在相同摩擦磨损实验条件下，多道熔覆层（搭接率为 40%）失重明显低于单道熔覆层，耐磨性能更好，这是由于多道搭接降低熔池母材对熔覆层的稀释作用，减弱了熔覆粉末向母材的扩散以及被固溶，原位合成 TiC 增多， 硬质增强相之间的距离进一步减小，更有利于承载和抗磨。关键词：激光熔覆，TiC/FeAl 原位复合涂层，热力学，动力学，耐磨性，硬度STUDY ON IN-SITU SYNTHESIS TIC/FEAL COATING BY LASER CLADDINGABSTRACTThe traditional steel parts often cause great economic loss in commercial application due to surface abrasion.The method of preparing high hardness and wear resistant coatings on the surfaee of parts is an important way to prolong the parts’ life and repair the failure partsof machinery. In the presents tudy, TiC ceramics particles enhanced FeAl matrix cladding layer was prepared by laser cladding in-situ synthesized in the form of coaxial powder feeding on the surface