OEE定义和计算方法.pptVIP

OEE定义及计算公式 OEE的定义及计算公式 1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义 1.3 性能损失的定义 1.4 有关产量的定义 1.5 OEE的计算公式 1.6 OEE计算公式总结 1.7 IE总处的OEE计算方法 1.8 基本案例分析 Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率 时间稼动率 * 性能稼动率* 成品率 OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标 OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。 由日本能率协会顾问公司所开发。 OEE定义及计算公式 1.1﹑设备综合效率定义(OEE) 1.1﹑设备综合效率定义(OEE) 时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。 性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率 纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失 = 另译持续性 速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失 性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率 良品率﹕与不良产出相关的机器效率。 OEE定义及计算公式 1.2. OEE计算中时间段的定义 总投入时间 ﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间 (目前一般按每天24小时计算) 计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间 (计算OEE1的分母) OEE定义及计算公式 1.2. OEE计算中时间段的定义 OEE定义及计算公式 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间 稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间 净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实际应用时一般用理论周期*总产出量计算 价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。 1.2. OEE计算中时间段的定义 OEE定义及计算公式 1.3﹑性能损失定义 OEE定义及计算公式 性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。 速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。 理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕ 机器原设计设定周期 机器达到并可维持的最好周期 依据类似设备经验的估计值(如业界标准) 实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔 OEE定义及计算公式 1.4﹑有关产量的定义 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含不良品数量。 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等 不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废和返修数量 理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量) 负荷时间 计划停机时间 稼动时间 当机时间 净稼动时间 性能损失 价值稼动时间 品质不良 总投入时间 早会 管理停止 计划维护 1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失 5. 速度降低 6. 小停顿 7. 产品报废或返修 OEE计算中名词朮语汇总 OEE定义及计算公式 设备故障 模具故障 换线调整 暖机损失 OEE(设备综合效率) 时间稼动率 性能稼动率 良品率 = x x 空转与小停顿 速度降低 不良件 OEE三大要素对应的损失 OEE定义及计算公式 1.5﹑ OEE计算公式 时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响 OEE定义及计算公式 时间稼动率 负荷时间(=总投入时间-计划停机时间) 稼动时间(=负荷时间-当机时间) = 1.5﹑ OEE计算公式 = 总产出量 稼动时间/理论周期 = 总产出量 理论产出量