第11章 钢表面淬火.ppt

一、表面淬火的目的、分类及应用 定义：工件在表面有限深度范围内加热到相变点以上，然后迅速冷却，在工件表面一定深度达到淬火目的的热处理工艺。 目的：表面一定深度范围内获得马氏体组织，具有一定的硬度及耐磨性；心部为原始组织，有足够的塑性、韧性。 特点：快速加热、快速冷却。工艺简单、强化效果显著、热处理变形小、自动化程度高、生产效率高，应用广泛。 8.6 钢的表面淬火 应用：含碳量在0.4~0.5%的中碳调质钢，如主轴、齿轮等，可保持心部有较高的综合力学性能、表面有较高的硬度和耐磨性。高碳钢的表面淬火用于承受较小冲击和交变载荷的工、量具；不适用于低碳钢。 分类：（按能量的供给形式不同） 感应加热表面淬火：电磁感应加热。 火焰淬火：可燃气体加热。 电接触加热表面淬火、电解液加热表面淬火、激光束加热表面淬火、电子束加热表面淬火等。 二、表面淬火工艺原理 1、钢在非平衡加热时的相变特点： 在一定的加热速度范围内，相变临界点Ac3、Accm随加热速度的增加而提高，当加热速度达到一定值时，亚共析钢转变温度均为1130°C。 奥氏体成分不均匀性随着加热速度的增加而增大； 奥氏体转变是在一个温度范围内完成的。随着加热速度的增大，转变温度提高，转变温度范围扩大。 提高加热速度可显著细化奥氏体晶粒： 奥氏体临界晶核减小、形核部位增加，形核率高，且时间短，晶粒来不及长大。 快速加热对冷却时过冷奥氏体及马氏体回火的影响： 因奥氏体成分不均匀、晶粒细化、减小了过冷奥氏体的稳定性； 淬火后马氏体成分也不均匀，使马氏体回火时硬度下降的快，所以回火温度应略低些。. 2、表面淬火的组织与性能 2.1、表面淬火时的金相组织 与钢种、淬火前的原始组织、淬火加热时沿截面温度分布有关。 如图:原始组织为退火状态的共析钢： 自表面向心部依次为： M→M+P →P M区：表面粗中间细。 若原始组织为正火状态的45钢： 正火后的组织： 少量F+细片P 淬火后的金相组织： 如图所示 2.2、表面淬火后的性能 表面硬度： 比普通淬火的硬度高。 原因：奥氏体晶粒、亚结构细化、表面高的压应力分布等。 加热速度一定，在某一温度内可出现硬度增加现象。随加热速度提高，这一温度移向高温。与奥氏体成分不均匀性、晶粒细化有关。 耐磨性： 比普通淬火的耐磨性高。 原因：奥氏体晶粒细化使得淬硬层中马氏体晶粒极为细小、碳化物弥散度较高、表面强度硬度较高、表面高的压应力等综合影响的结果。 2.3、表面淬火淬硬层深度及分布对工件承载能力的影响 （1）表面淬火硬化层与工件负载时应力分布应该匹配。 （2）表面淬硬层深度与工件内残余应力的关系： 表面残余应力为压应力，其大小和分布与淬硬层深度有关。 残余应力与淬火层深度的硬度分布有关： 过渡区硬度降落越陡，表面压应力越大，但张应力也越大 过渡区硬度降落越缓，表面压应力减小，张应力减小内移 残余应力与钢中含碳量的关系：含碳量越高，马氏体比容越大，组织应力越显著，表面淬火后的残余压应力越大。 结论：不同的零件都有自己合适的淬硬层深度及过渡区宽度。 中、小尺寸零件的高频表面淬火的淬硬层深度为工件半径的10~20%，过渡区宽度为淬硬层深度的25~30%。 （3）硬化层分布对工件承载能力的影响 结论：在淬硬层的过渡区存在着拉应力的峰值，当此处是截面突变区时易导致破坏。 三、表面淬火方法 1、感应加热表面淬火 定义：工件放在有足够功率的感应线圈中，在高频交变磁场的作用下，工件表面形成强大的感应电流而产生热效应，使工件表面局部迅速升温，然后快速冷却，获得马氏体组织的热处理工艺。 分类（按设备输出的频率高低）： 高频淬火（f=30~1000KHz）、中频淬火(f10KHz)、工频淬火(f=50Hz) 特点：热效率高，加热迅速，工件表面不易氧化、脱碳，加热速度快，晶粒细化，设备简单，变形小，自动化程度高，应用广泛。 1.1、感应加热的基本原理 （1）电磁感应 工件在交变电流的感应圈中产生感应电动势： ：磁通变化率，与电流频率成正比。 感应电势产生感应电流，即涡流： 涡流分布于工件表面，并产生热量： Q=0.24If2R ? 说 明： 感生电流的方向在每一瞬间和感应器中的电流方向相反； 如感应器与工件间隙非常小，无漏磁，磁能全部为工件表面所吸收，此时涡流与通过感应器的交变电流大小相等、方向相反。这种理想条件下，在高为1cm的单匝感应圈中加热的工件所吸收的功率为： 表面效应：涡流强度由工件表面向内层减小的规律。 涡流在被加热工件中的分布由表面至中心呈指数规律衰减，离表面为X处的涡