SPC相关培训资料 ( 统计过程控制相关培训).ppt

* * ｂ．链现象： ·连续７点在平均值的一侧； ·７点连续上升或下降。 分析： ·过程均值已改变－也许还在变化； ·测量系统已改变（漂移、偏差、灵敏度等）。 * * ｃ．明显的非随机图形 ·各点与过程均值的距离：一般情况下，大约２／３的描点应落在控制限１／３的中间区域内，大约１／３的点落在其他２／３的区域；１／２０的点应落在控制限较近之处（位于外１／３的区域）。另外，存在大约／１５０的点落在控制限之外，但可认为是受控的稳定系统合理的一部分——约99.73%的点位于控制限之内。 Quite some Variation -Ending up as Scrap 一定程度的偏差 -导致废品 0.27% Upper Specification Limit Lower Specification Limit Scrap Scrap 99.73% * 如果大大超过２／３的点落在过程均值的附近（对于25个子组的情况，如果有90%多的点在控制限１／３的中间区域） ·控制限或描点已计算错或描错或重新计算错； ·过程或取样方法分层；每个子组包括从两个或多个具有不同均值的过程流的测量值； ·数据已被编辑。 * 如果大大少于２／３的数据点落在过程平均值的附近（对于25个分组的情况，如果有40%或少于40%的数据落在中间的／３区域内） ·控制限或描点计算错或描错； ·过程或抽样方法草丛连续的子组中包括从两个或多个不同过程流的测量值。 * * C.2 识别并标注特殊原因（均值图） l对于均值数据内每一特殊原因进行标注，作为一个过程操作作分析，从而确定该原因并改进对过程的理解；纠正条件并却防止他再发生。 l并不是所有的特殊原因都是有害的，有 些特 殊原因可以通过减少均值的变差而对过程改进 起到积极的作用。 C.3 重新计算控制极限（均值图） * * 为了继续进行控制延长控制限 * l过程处于统计稳定状态 l过程的各测量值服从正态分布 l工程及其他规范准确代表顾客的需求 l设计目标值位于规范的中心 l测量变差相对较小 过程能力解释 * * * * * * * l评价过程能力的基本目标是对过程的性能进行持续改进 l通过减少普通原因引起的变差或将过程均值调整到接近目标值的方法来改进过程能力，通常哪个意味着采取管理措施来改进系统。 临时性措施： l对输出进行筛选，根据需要进行报废或返工处置 l改变规范使之与过程性能一致。 Note：以上方法与过程改进相比显然是下策。 评价过程能力 * * 使用Minitab 计算过程能力 MinitabStatQuality ToolsCapability Analysis * 检查是否正态分布 过程能力显示 数据分布形态 MinitabStatQuality ToolsCapability Sixpack * 长期的过程能力称为 Ppk 通常PpkCpk, 因为长期的过程变差一般会大于其中一段短期的变差. 过程的漂移 短期4 短期3 短期2 短期1 长期 * SPC 就是用短期或瞬时变量所产生的变差为标杆， 来监视长期变量或特殊变量所产生的变差 * 有时需要按特定的时间间隔来取样，有时又需要连续取样 当控制图的目的是为了过程控制与分析时，取样应尽量使得组内的 变差很小（如连续取样） 尽量使得组内的变差小 尽量使得组间变差的机会大 当控制图的目的是为了符合要求时，小组样品应按时间间隔来随机 取样 不要把明知不相似的数据放在同一组 对噪音因子进行平均，而不是对显著因子 抽样法则 * 计量性数据控制图 * 不精密 精 密 不准确 准 确 * * 注意： 计量型控制图所有计算公式和分析原则的基础是数据是成正态分布的 。 因此，在运用控制图前必须确定数据本身是否成正态分布，可以使用直方图或正态概率纸来分析数据分布状况。 * 均值和极差图使用 * A． 收集数据 A.1 选择子组大小、频度和数据 a．子组大小 在过程初始研究时，子组一般由4到5件连续生产的产品组合，仅代表单一刀具、冲头、模腔等生产出的零件（即一个单一的过程流） b．子组频率 在过程的初期研究时，通常是连续进行分组或很短的时间间 隔进行分组，以便检查过程在很短时间间隔内是否有其他不 稳定因素存在。当证明过程处于稳定状态，子组间的时间间 隔可以增加。 * C． 子组数的大小 l 从过程角度看，收集越多的子组可以确保变差的主要原因有 机会出现（一般情况：包括100或更多单值读数的25或更多 子组）。 l 如果过程已稳定，则可以得到过程的位置和分布宽度的有效 的估计值。 l 在有些情况下，可以利用现有的数