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五、常见的5S问题 物品管理方面的问题； 安全管理方面的问题； 设备管理方面的问题； 员工精神面貌方面的问题； 区域管理方面的问题； 作业管理方面的问题； 工作环境方面的问题； 一、物品管理方面的问题 1．物品乱堆放 2．物品没有标识 3．物品上有灰尘 4．物品堆积过高 5．物品没有定位 6．物品包装破损 7．无用物品未处理 ——可能造成损坏和引起通道不畅。 ——可能造成误用或错取。 ——可能影响物品品质。 ——有跌落的危险 ——增加寻找物品的时间 ——可能造成物品损坏 ——占用场地，增加管理难度 二、安全管理方面的问题 1．安全隐患多 2．灭火装置配置不合理 3．安全通道不畅 4．消防设备维护不好 5．应急措施不明确 6．有不安全设备 7．有不安全作业 ——可能造成火灾或事故 出现灾害或事故时，可能 造成应急对策措施的延误 可能造成工伤事故 三、员工精神面貌方面的问题 1．员工无精打采 2．员工穿戴不整齐 3．员工抱怨多 4．现场员工无所事事 5，员工之间没有问候 6．员工不按标准作业 7．各级领导缺少权威 ——效率低 ——影响美观和士气 ——影响工作积极性，效率低 ——影响公司形象和生产效率 ——影响士气 ——容易造成品质不良和引起安全事故 ——团队缺乏效率 * 欢迎进入5S培训课堂 一、5S活动的起源 ? 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。 ? 5S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法， ? 1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养） ? 二战后在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。 二、5S的含义 5S项目 基本含义 整理 (Seiri) 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。 整顿 (Seiton) 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。 清扫 (Seiso) 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。 清洁 (Seiketsu) 持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 素养 (Shitsuke) 要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。 三、推行5S的目的 1．改善和提高企业形象 2．促成效率的提高 3．改善零件在库周转率 4．减少直至消除故障，保障品质 5．保障企业安全生产 6．降低生产成本 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 8．缩短作业周期，确保交货期 推行5S是为了…… 5S 1.提供一个舒适 的工作环境 3.提高员工的 工作情绪 7.塑造良好的 公司形象 5.稳定产品的 品质水准 4.提高现场的 生产效率 2.提供一个安全 的工作场所 6.增加设备的 使用寿命 8.创造一个能让亲友参观的厂房 （二）整顿 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。 ※ 目的： 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品（如设备的备用品等。 ※主要活动： 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。 ※实施要点： 三定原则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。 实施要点——三定原则：定物、定位、定量。 ——定位： 一.确定物品放置的合理位置原则： 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 二.物品与位置之间的关系有以下几种： 1．设备和作业台的定位。 2．工具、夹具、量具、文件等的定位。 3．原材料、半成品、成品的定位。 4．票据、样品等的保管与存放 。 实施要点——三定原则：定物、定位、定量。 ——定量： 确定物品放置数量的原则： 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。 1．消耗品数量的确定 。 2．原材料，半成品、成品的存量 。 实施