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基于UG软件的曲轴与连杆的优化设计-机械制造论文 基于UG软件的曲轴与连杆的优化设计 沈宁1 杨灿2 张弛2 （1. 山东理工大学；2. 上海交通大学机械与动力工程学院） 摘要：本文利用UG 的强大建模能力，以及装配干涉分析、动态运动仿真和应力应变有限元分析等功能，建立了四缸发动机曲轴与连杆的三维模型，进行数字化样机设计，并结合运动公式计算，得出发动机曲轴和连杆的运动曲线分析图，以及活塞和曲轴在模态下的数据变化图谱、特征数据曲线和运动规律。通过对数据的分析，掌握了连杆机构在实际运行工况下的力学特性。通过数值分析与计算，可以直观清晰地了解曲柄连杆机构在运行过程中的受力状态。通过数据调整，对机构进行了优化，为发动机性能优化提供数据支撑。针对不同大小和功能发动机的优化分析，提供了更为准确的参考数据。 关键词：曲轴；连杆；有限元分析；运动仿真；UG 收稿日期：2015-11-12 0. 引言 曲柄连杆机构的原理，是将活塞的上下周期往复运动转化为曲轴的旋转运动，曲轴的运动通过飞轮盘产生转矩驱动汽车。曲柄连杆机构是发动机的主要部件，其工作可靠性与稳定性决定了发动机工作的可靠性与稳定性。随着汽车业的不断求新、求稳和智能化发展，发动机技术也在不断发展，曲柄连杆机构的工作条件更加复杂，要求更多，智能化程度也越来越高，追求速度与革新的程度也越来越好。如何在周期性的、变化的驱动作用下，既保证机构具有足够的运转速度，又满足疲劳强度和摩擦系数的要求，同事确保材质刚度和良好的动静态力学特性，这对曲柄连杆机构的总体设计与结构优化提出了更高的要求。 1 机构方案的数据 1.1 了解结构，进行优化 首先要先了解机构的结构，通过软件来优化设计方案，从而确定产品结构尺寸优化和有限元分析在模态状态下曲轴的变化。对曲轴与连杆进行运动学和动力学分析，并选取曲轴与连杆的材料。用UG 软件进行三维建模，以展示曲轴与连杆的结构，其由活塞、连杆、曲轴和嵌套等构件组成，如图1 所示。 作为常见机构，存在大量资料说明，本文大概带过。笔者主要从机构的运动状态和数据分析入手，来掌握连杆的核心原理，为进一步的优化提供数据支撑。 1.2 曲柄连杆机构受力分析 1.2.1 曲柄连杆机构运动学分析 首先进行曲柄连杆机构的二维运动学分析，本文后面将通过三维运动仿真再进行数据展示。 借助二维图，通过公式可以得到活塞的一些参数设置。先以活塞的静止点开始计算，如图2 所示，由公式可得： 其中，r 参数是曲柄的半径，l 参数是曲柄连杆两端的中心距离，α 参数是曲柄拐转角，β 参数是连杆的摆角。令： λ 为机构参数“连杆比”，通过公式可知，“连杆比”越大，也就是连杆较短，摆动角会发生相应的改变，导致发动机整体高度相应减小，同时使活塞的加速度和连杆摆角增大，相应地导致连杆往复运动中的惯性力与活塞的侧向推力增大。所以应在优化设计时，考虑连杆的大小、尺寸和摆角等因素。 通过公式可以在优化设计中作为参考主体。 从另一个角度，即活塞位移的变化，对时间求导方程。 通过公式推导计算，可以了解曲轴和连杆在优化设计方面的部分因素。 （1）活塞位移：活塞关键上、下止点附近位移变化缓慢。实际确定上止点位置时，一般先确定某一活塞位置（90℃ A左右），在上止点前后测量对应这一活塞位移的曲轴转角范围，除以二就是上止点位置。由此还可以得知活塞位置点的一些参数数据。 （2）活塞速度：在0 ～ 90℃和270 ～ 360℃区间，活塞速度会分别出现正极值和负极值，这就是活塞的速度范围。 （3）活塞加速度：在上止点前后，活塞加速度是正值，方向是活塞下行的方向，往复惯性力朝上；在下止点前后，活塞加速度是负值，方向是活塞上行的方向，往复惯性力朝下。根据极值方法求解，可得： 由于|cos|1，第三个加速度极值只能在λ ＞ 1/4 时才出现。 连杆的运动是组合了活塞往复直线运动和绕活塞销摆动两种运动，即平面往复运动。活塞绕活塞销摆动的角位移β，从连杆与气缸中心线重合开始计算，在α=0 ～ 180℃范围内，β 为正值，α=180 ～ 360℃范围内，β 为负值。 Pg=10（Pg-P0）·Fh（N） （2-15） 通过上述分析和了解，曲柄连杆机构中的作用力应从以下三个方面讨论。 （1）当作用力加在活塞的时候，活塞变速、往复直线运动产生的往复惯性力； （2）曲柄部分不