GSK数控车加工工艺和 与操作训练--模块四.ppt

模块四;课题一; 一．零件图样及加工条件 加工如图4.1所示零件。加工材料45#钢材，毛坯尺寸为ф60-123mm。加工时间120min。; 二．零件图样分析 1.构图元素：该零件由ф56、ф45、ф30、ф40、ф35等外圆，1：5外圆锥，8x4退刀槽，Tr32x6梯形螺纹，以及倒角组成。其中，ф48外圆表面有网纹处理。其余尺寸标注完整、结构清晰。 2.工量具准备： （1） 工具：常用数控车床工具（自选）、铜片若干。 （2）量具 直钢尺0~200mm； 游标卡尺0.02mm/0~155mm； 深度游标卡尺0.02mm/0~100mm； 外径千分尺0.01mm/25~50mm； ф3.177钢针； 万能角度尺0~320°； 粗糙度样板。;3.数值处理： （1）锥度计算： 1：5锥度长度L值计算： 由图4.1可知，X起点=40mm，X终点=45mm,锥度为1：5。可列比例式如下： （X终点-X起点）：L=1：5 解此表达式，可得L=25 mm 梯形螺纹前后端3x30°倒角Z方向长度D的计算： D=3*TAN30=1.732 mm （2）梯牙螺纹相关尺寸计算： 查表3.4可得，牙顶间隙ac=0.5mm,大径d=32mm。 牙高h3 = 0.5P+αc=0.5*6+0.5=3.5mm 小径d3 = d - 2h3=32-2*3.5=25mm 中径d2 = d - 0.5P=32-0.5*6=29mm （3）外圆的编程尺寸计算 各外圆编程直径=基本尺寸d + 中径公差值 = 30 +（-0.01） =29.99 各外圆的编程直径计算略。;; 五.加工程序（供参考）; 六．综合零件（1）的加工过程： 操作一 程序录入及检验 把编写好的加工程序分别手动输入到数控系统的存储器中，并模拟仿真该程序，确保程序运行无误。 操作二 工件装夹 第一次装夹利用三爪自定心卡盘直接夹持预先车的ф59-40mm半精基准面，毛坯右端面伸出卡盘80mm左右。 第二次装夹利用三爪自定心卡盘夹持ф40外圆表面，卡脚上垫薄铜片，夹紧并利用百分表打表法校正零件。 操作三 装刀与对刀 各刀具按表4.1所示刀具卡片安装至对应的刀位中，注意刀尖中心高、刀头伸出长度及刀具主偏角的位置。 对刀时，把1号刀具设置为基准刀具，其余刀具均以非基准刀对刀法进行对刀操作。 当工件调头后的加工工序2中，只需用到1号外圆车刀，故此只需对这一把刀进行坐标值设定。为了保证零件总长120±0.05的尺寸精度，以基准刀对刀法对1号刀具，把工件右端面设置为G50 Z余量，其中，Z余量为此时零件实际长度与理论尺寸120的差值。通过这一步骤，再与程序O4012配合使用，即可保证零件的总长尺寸。; 操作四 数控加工及精度控制 1.加工： 首先单步试车，修正加工参数，然后运行程序自动加工。在加工过程中，程序暂停的时候，可以对加工尺寸进行检测，为精度控制提供数据。 2.精度控制： 加工过程中，当程序暂停时，应该对加工尺寸进行严格的检测。当外圆或者内孔尺寸出现偏差时，可利用修改刀补法或者修改程序法加以修正后，再次执行精加工程序段，然后再次检测，保证零件尺寸加工精度。 当精加工梯形螺纹后，采用单针测量法测量梯形螺纹中径值。具体方法见模块三课题2所述。当实际测量中径值达至29mm中径值的公差范围内时为合格。否则就需修改对应刀具的刀补与精加工程序中定位W值，再次进行螺纹精加工程序，直至合格为止。 当粗加工1：5锥度后，应该对此锥度半角进行测量。如果锥度不合格，则应修改程序中锥度起点X方向坐标值，以纠正锥度，然后再执行精加工，再次检测角度，直至合格为止。; 七．实践检测 （1）修整工件。给棱边去坯锋、毛刺等。 （2）尺寸精度检验：利用游标卡尺检验零件总长，深度游标卡尺检测各台阶长度，外径千分尺检验外圆尺寸，万能角度尺检验1：5锥度。 （3）梯形螺纹精度检测：采用单针测量法检测梯形螺纹中径值。 （4）表面质量检验：利用粗糙度样板对照需检测表面进行对比检验。 （5）按检测实际情况，如实填写评分表。如表4.4所示。;表4.4续表; 八．习题练习 编写如图4.2所示零件的加工工艺及程序。加工材料为45#钢材，毛坯尺寸ф52-140mm。 ;课题二; 一．零件图样及加工条件 加工如图4.3所示零件