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烤虾作业标准 本文件规定了烤虾生产的各项操作标准及技术条件；本文件规定使用的各种原辅料、包装材料均要求符合国家标准及本企业技术要求标准。本文件适用于生产烤虾。 一、加工工艺 　　冻虾→解冻浸泡→修整去背筋→预煮→清洗→大小分级→调味料腌渍→脱水→烘烤→低温放置→真空包装→低温杀菌→成品包装。 　　二、工艺条件和加工要点 　　1．原料处理 　　选择个体长度10～12cm，每公斤80～100尾的南美白对虾为原料，流水解冻，水温≤8℃。 　　解冻后的原料经清洗，人工除去背筋，置入80～85℃夹层锅内预煮5分钟，涝出用清水冲去对虾身上的浮沫，根据个体大小分成大、中、小3级。 　　2．调味腌渍 　　自本工序开始，进入正式工序，对虾没有了清洗的机会，因此必须按要求的温度、卫生条件，迅速而细心地操作。 将精盐、白糖、味精、其他调味料等按比例配成溶液（防腐剂Nisni100ppm,乳酸钠2.4%），在淹料间内调味腌渍8～10小时，中间翻动1～2次。 调味不仅对制品的风味口感至关重要，而且通过调味增加了制品中含有的水溶性物质，降低了制品的水分活度，因此调味配方的选择对于保证制品的高水分含量和贮藏性十分重要。调味中添加有机酸，不仅增加制品的风味，还降低制品的pH值，有利于提高制品的贮藏性，因为一般细菌生长繁殖的最适pH值在7．0～8．0左右。而且pH值的降低对微生物抗热性的影响很大，其中细菌在pH值下降时，加热杀菌效果比霉菌、酵母更为明显，尤其是抗热性强的球菌和芽孢菌更为突出。但添加量过高，对制品风味有一定影响，据试验有机酸以扇贝肉重的0．1％为宜。 　　3．脱水干燥 　　干燥温度不超过85℃，风速稳定在3M／s，干燥时间根据对虾大小不同一般1～3小时，注意干燥均匀。干燥后水分含量控制在55％左右。脱水干燥过程也起到了热加工的杀菌作用，对虾中心温度达到75℃，杀灭了致病菌和大部分腐败菌。 　　4．烘烤 　　根据对虾大小及脱水干燥后水分含量的不同，烘烤温度掌握在150～170℃，时间5～10分钟，烤至香味浓郁，色泽金黄。烤后及时在安装有空调和空气杀菌设备的半无菌室中摊开晾透。拣去色泽偏黑、外形不美观等不合格品，即为成品。成品装入大口塑料桶，及时放入0～10℃冷藏库中。烘烤过程也是杀灭大部分微生物的过程。 　　5．低温放置 　　成品包装前在0～10℃冷藏库中放置24小时左右，使水分扩散均匀。还由于热水杀菌前成品的低温放置对微生物抗热性的影响很大，在低温下放置的加热后残存的活菌数，要比没有放置的低得多，因此成品在包装杀菌前进行低温放置是有利的。 　　6．真空小包装 　　取样进行感官质量检测和水分含量测定。水分含量控制在46％～48％。控制水分含量是制品获得良好感官评价和常温保藏性的关键之一。水分含量过高，在以后经过真空包装热水杀菌后制品口感软糜，外表湿黏，在保藏中容易腐败。水分含量过低，制品又缺乏柔软口感，影响风味。据试验水分含量在45％～50％时，制品的外观、色泽、风味和质地均较理想，测定此水分含量相对应的水分活度值为0．90～0．92左右。绝大多数细菌只能在水分活度0．90以上生长繁殖，而经过多次热加工（主要是脱水干燥、烘烤以及接下去为了杀灭成品在包装时的二次污染进行的热水杀菌）等，制品中残存的只有难以杀灭的耐热性强的芽孢菌，然而在水分活度0．93以下发芽生长就受到抑制。因此制品的水分含量必须控制在46％～48％左右。 真空小包装在半无菌包装室，用空调机保持室温不超过20℃，用深拉伸全自动真空包装机包装，摆料时注意形状美观，盖膜对准确，横切竖切对准，真空度8×104Pa左右。取样作细菌总数检验，总活菌数不超过104个／克。包装后及时进行热水杀菌。 7．热水杀菌 真空包装后的热水杀菌是为了杀灭成品在包装时二次污染的微生物，是制品获得常温保藏性的关键之一。杀菌强度不能过高，以免制品口感软糜，色泽变深，包装材料卷曲变形。据试验75℃加热杀菌，大部分微生物死亡，但残留着抗热性强的芽孢菌和无芽孢菌中抗热性较强的球菌，球菌只有达到85℃以上的温度才能被杀灭，芽孢菌即使在100℃以上的温度也不能完全杀灭。而热水温度如果在90℃以上，外观和口感就会受到损害。因此杀菌条件选择热水温度85～90℃，杀菌时间30～40min，制品中心温度达到85℃以上。杀菌后制品中残存的芽孢菌包括可能残存的肉毒梭菌（Clostridiumbotulinum）通过制品的Aw值和pH值来抑制，保证了制品的常温保藏性。　 微生物数量与抗热性有很大关系，菌数越多，抗热性越强，因此应该强调指出的是，加工中的卫生、快捷、细心操作，应尽量减少热水杀菌前的微生物总数是不言而喻的。热水杀菌后迅速沥水，摊开，用风机吹干，移至0～10℃冷藏库降温。取样作细菌总数检验，总活菌数不超过300个／g。 8．装箱入