供应商保证能力审查管理制度.docxVIP

供应商保证能力审查管理制度1、目的为保障供货，质量稳定，促进供应商持续改善，特制定本制度，对供应商的审查频率、内容、相关部门权责予以界定。2、适用范围被制度适用于重汽王牌公司所有供应商的定期审查及相关活动。3、职责采购外协部：供货能力及供货周期的审查和维护；组织考察、帮扶，汇总考察结果。质量部：负责质量保证能力及产品质量特性的审查和维护；负责对供应商工艺管理能力及产品工艺质量的审查和维护（必要时技术工艺部参与）。技术中心：负责对供应商技术开发能力、技术先进性、成熟性、可靠性及产品的技术性能的审查和维护。4、供应商分类根据供应商供货、质量保障能力，结合重汽王牌公司发展需要，一般分为战略供应商、重要供应商和一般供应商。零部件按等级分类为关键零部件、重要零部件、一般零部件。5、保障能力审查内容及频率5.1每次审查前，采购外协部根据供应商分类确定审查项目，标准如下表：战略供应商重要供应商一般供应商关键零件重要零件一般零件关键零件重要零件一般零件重要零件一般零件技术研发必须必须不需必须必须不需不需不需质量保证必须必须必须必须必须必须必须必须工艺管理必须必须必须必须必须必须必须必须供货能力必须必须必须必须必须必须必须必须5.2各部门审核内容值如下：审核项目评审项目评审主要内容分数技术研发（共100分）技术保障能力流程、人员、硬件、产品认知22标准化标准体系、标准时效性、内控标准、标准化人员10设计输入输入评审、知识产权分析8设计输出输出内容及记录20试验验证运作记录15设计变更程序及记录4所供物资结构合理性及与设计输入的符合性21工艺管理（共100分）工艺管理通用要求组织人员架构、流程、硬件40制造过程管理工艺文件、作业指导书和执行情况、记录27人员、物资、设备管理现场管理职责划分，运作效果和记录33质量保证（共100分）管理职责组织领导、方针目标、管理职责、体系管理13文件管理文件控制5资源管理人力资源、设备工装、生产设施8设计质量管理设计管理、技术设计、设计输出、设计验证、试量产鉴定、设计更改20采购质量管理采购制度、供方考察、供方评定、采购控制10制造质量管理工艺管理、物资控制、工序质量、产品标识追溯、现场管理14计量管理计量检定、状态标识、建档记录4质量检验和试验进货检验、出厂检验、试验与产品审查15纠正、预防控制质量信息、不合格控制、纠正预防8为顾客服务售后服务与顾客沟通3供货能力（共100分）订单和预测管理组织架构、流程、资源33供应和物流管理管理制度和记录22生产计划和管理生产计划管理体系和记录29配合和服务零库存服务和快速反应165.3审查频率及时机定期审查:战略供应商、供应关键零部件的重要供应商每年进行一次全面能力审查（综合审查，含各部门的各项审核内容），审查时间一般安排在6—9月期间，10月前完成定期审查和判定;其它按零部件和供货情况而定。不定期审查时机:出现质量或供货危机、重大质量事故、定期审查不合格、整改项目不达标时，及时进行审查和验证，审查应主要集中在和发生的问题直接相关的部分（单项审查），可结合实物抽查验证。6、保障能力审查流程及结构判定6.1审查流程6.1.1采购外协部负责划分供应商的等级,并且决定该供应商适用的审核内容。与技术中心、质量部协同安排审查计划。6.1.2 在供应商审查之前,如有需要,应將审查的问题清单交给供应商作自我评估。目的是让供应商做好审查的准备,理解审查的要求,寻求事先的帮助和指导。6.1.3 必要时,为了便于审查的进行,供应商应提供相关的资料,如工艺流程图,品质计划,規格书等。6.1.4 当供应商完成了自我评估,并且已准备好，审查的问题清单(自我评估结果)将传回给采购外协部。 6.1.5 审查时，双方参与人员应按条款审查，做好审查记录；审查结束安排总结会议，陈述发现的不符项，制定改进期限。6.1.6审查结束时，所有判定报告由采购外协部汇总，判定（综合）结果。6.2结果判定标准6.2.1供应商系统审查的结果有三种, 即合格, 有条件接受, 不合格。 6.2.2单项审查由审查部门按相应评定标准判定。6.2.3综合审查根据供应商级别、各评定项目在评定中对应的权重，按如下公式计算综合得分：评定综合得分=技术符合性单项得分×对应权重 + 工艺符合性单项得分×对应权重 + 质量保证符合性单项得分性×对应权重 + 供货能力符合性单项得分×对应权重。不同供应商级别对应权重见下表:战略供应商重要供应商一般供应商技术研发30%25%0质量保证35%40%65%工艺管理15%15%15%供货能力20%20%20%6.2.4评定得分及结果应用（单项审查为单项得分，综合审查为综合得分）:合 格：得分≥80分；有条件接受：60分≤得分80分； 不 合 格：得分60分；一旦供应商通过了审查(达到”合格”