多点模具成形技术.ppt

多点成形模具讲座韩志仁 讲座内容 多点成形技术的概念 多点成形技术的背景及意义 多点成形技术的特点 多点成形技术的分类 多点成形技术的模具 多点成形技术的应用 多点成形技术的关键技术与难点 多点成形技术的数值模拟 多点成形技术的质量评价 多点模成形产生的背景和意义 由于模具费用昂贵，大尺寸（如巨型天线、开发阶段列车的机头覆盖件、船上的大型钣金件等）、小批量、多品种的零件只能采用手工成形方法，如在造船行业，每一块船体外板形状都各不相同，并且都非批量生产。我国第一台国产准高速列车的流线形车头外壳采用的也是手工操作的对击锤成形方法。手工成形方法成形质量差、生产效率低，而且劳动强度极大。对飞机行业也存在这个问题。 将传统的整体模具离散化，变成形状可变的“柔性模具”，则可用于任意形状的板材成形。这样将省去大量的模具制造费用，又能解决单件、小批量零件的生产问题，这种先进的金属板材成形技术就是板材多点成形技术。 国内外现状 国内外现状 国内外现状 多点成形技术的特点 模具型面由离散的点构成，这些点的位置可调。 用离散点取代连续的模具型面，会带来局部形状的误差，可以用加弹性垫的方法进行弥补。 多点成形模具具有柔性特点，根据不同零件的需要进行调整，以便适应不同零件的需要。 采用具有柔性的多点模具，可以省去模具费用。 缩短生产准备时间。 适合单件、小批量钣金件的生产。 避免了手工方法中成形质量差、生产效率低、劳动强度大的不足。 多点成形方法的优点 （1）无需另外配置模具，因此不存在模具设计、制造及调试费用的问题与整体模具成形方法相比节省了大量的资金与时间；更重要的是过去因模具造价太高而不得不采用手工成形的单件、小批零件，采用此技术可完全实现规范的自动成形，无疑，这将大大提高成形质量。 （2）用于成形板材的基本体群成形面形状，可通过对各基本体运动的实时控制自由地构造出来，甚至在板材成形过程中都可随时进行调整! 因而，这种成形方法的板材成形路径是可选择的，而这是整体模具成形无法实现的功能! （3）利用成形面可变的特点，可以实现板材的分段、分片成形，在小设备上能成形大于设备成形面积数倍甚至数十倍的大尺寸零件! （4）通用性强，适用范围宽! 通常整体模具成形方法只适用于指定厚度的板材，而这种成形方法可用于最大厚度与最小厚度之比达到10 的各种材质板料! 多点成形技术的分类 1、整体一次成形 2、分段成形 3、反复成形 4、多次成形 多点成形技术的模具 模具的构成 模具的控制 模具型面的确定 模具型面的光顺 模具的构成、控制、型面确定、光顺 实用化多点成形技术 1、无缺陷成形的弹性垫技术。 由于多点成形时工具与工件为点接触，在基本体与板材的接触点附近小区域内容易产生压痕。这些压痕产生于接触压力的高度集中，塑性变形过于局部化。通过对压痕产生机理的研究及数值模拟分析，开发了弹性垫技术。弹性垫可以增大基本体与板材的接触面积，均匀分散接触压力，非常有效地抑制了压痕缺陷。 实用化多点成形技术 2、分段成形技术 对于尺寸大于设备成形尺寸的零件，可以逐段、分片连续成形，在这种成形方式中，板材分成若干个区：已成形区、过渡成形区及未成形区。这几个区域在变形过程中是相互影响的，过渡区中基本体群成形面的几何形状 分段多点成形技术 路径优化 半多点靠模成形法 多点成形压力机 多点成形压力机，按冲头基本体调形分有：逐点调形式和快速调形式；按机架形式分有开式、三梁四柱式和框架式；按加工板材分有厚板和薄板之分。目前，有代表性的产品如下：①2000kN逐点调形式多点成形压力机。采用开式机架，机械手调形，上下冲头基本群体采用28×20布置方式。公称力2000kN，一次成形尺寸840mm×600mm。该机是世界上首台商品化多点成形压力机。机器主要用于高速列车流线型车头覆盖件的加工。 ②200kN快速调形式多点成形压力机。机架为三梁四柱式结构，冲头群（采用16×12布置方式）相对液压机偏心布置。压机公称力200kN，一次成形尺寸416mm×312mm；采用分段成形时，宽度尺寸可为一次成形的两倍，长度方向只要不与机架干涉，可无限长。新近又开发了宽台面3150kN快速调形式多点成形压力机（一次成形尺寸1000mm×720mm）。 ③YAM系列薄板用多点成形压力机。是一类具有柔性压边功能的多点成形压力机，机架采用三梁四柱式结构，工作油缸偏心布置，冲头基本体横截面尺寸小，由机械手进行调形，在上下基本体群的四周布置有40个压边液压缸，实现柔性压边。以YAM3型为例，其基本参数：公称力630kN、上下冲头（上下各有1280个冲头基本体）群采用40×32布置、一次成形尺寸320mm×400mm（分段成形时，宽度尺寸可为一次成形的2.5倍，长度尺寸无限制）。该机特别适合薄板的曲面成