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相關的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作業 相關的概念 相 關 的 概 念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?人數 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) 概念2: 可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 (可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間) 例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供工時為: 概念3:投入工時 投入工時=可供工時 - 計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為 30人*15min=450min=7.5H,則投入工時和稼動率為 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考: 1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下) 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡 工時測量(秒表) 工 具: ? 秒表 ? 觀測板、鉛筆 ? 時間記錄表、計算器 ? 山積表 方 式: ? 一般測時法 ? 連續測時法 一般步驟: ? 流程認知 ? 確認工序作業內容 ? 測量及記錄 ? 數據匯總 ? 發掘問題點 ? 建立改善案 ? 效果確認跟蹤 工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……(將會在后續的培訓中詳細介紹) 山 積 表 山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表 程 序 改 善 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 ?--表示操作 ?--表示搬運/運輸 ?--表示檢驗 ?--表示暫存或等待 ?--表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成. 例: 流程程序圖 程序改善 程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 ? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 程序改善 程序分析技巧 五大內容: ? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 ? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 ? 貯存分析—使物料及時供應 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 程序改善 程序分析技巧 六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化 損失分析 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: ?平衡損失(流程排位所造成的損失) ?操作損失(生產中異常及不良造成的損失) ?稼動損失(計劃停線損失) ?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 損失分析 ? 平衡損失 =(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (案例分析) 平衡的步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均