管板胀管连接的加工与应用.docVIP

管板胀管连接的加工与应用 管子与管板的连接是管壳式换热器生产中最主要的工序之一。由于这类工程需耗费大量工时,更重要的是,连接的地方在运行中容易发生故障。因此,发展高效率、高质量的连接技术已成为制造中的重点研究课题。根据换热器的使用条件不同,加工条件不同,连接的方法基本上分为胀接、焊接和胀焊结合三种,由于胀接法能承受较高的压力,特别适用于材料可焊性差及制造厂的焊接工作量过大的情况。因此该方法在实际生产中运用广泛。随着技术的不断发展,现已相继开发出滚柱胀管、爆炸胀管及液压、液袋和橡胶胀管等新工艺。本文滚柱,为实际生产选择合理的胀管工艺提供参考。kgf/cm2压力和使用温度400℃以下的场合，这是一种最经济实用的方法。 一般地，锅炉和压力容器的设计标准都由法定的结构规格详细地加以规定，但是工作标准几乎没有涉及到。因此，作为装置装配的重要因素，仍然要凭借操作者个人的经验判断。即使设计方案良好，但是胀管加工质量不高，也会造成装置的严重损害。往往必须中止运转，进行修理。 关于胀管加工，以往很多人进行了各种各样的试验和研究。但是，胀管加工对接头的影响是多方面的。在某种情况下获得的结果原封不动地用于另一种情况，往往不能成功。另外，由于其操作十分简单，也存在对其重要性认识不足的情况。 最近锅炉和换热器的运行条件越来越向高温高压的方向发展，所用媒质也更加昂贵，也更具危险性。对胀管接头的要求也就越来越高。例如，火力发电方面，我国10年前蒸汽压力65kgf/cm2，最高温度485℃才归为高温高压范畴。而现在已经推进到190 kgf/cm2，560℃，而且临界压力226 kgf/cm2，最高温度600℃以上的高温高压也进入了研究阶段。在管的材质方面，必须使用比不锈钢更高级的高温合金。管的安装也从焊接为主演变成焊胀结合为主。胀管加工已经在更重要的工程中得到应用。现在，实际应用中的问题变得非常复杂。必须积极进行满足给定条件的实验，把依靠经验进行胀管转变为依靠科学的标准操作方法进行胀管。本节将阐述多年研究的胀管加工的基础理论。 1.1.1胀管加工概述 胀管加工时，管和管板经过管的嵌入，管和管孔的贴合，接头完成三个阶段，形成气密的、高强度的接头，如图1.1所示。 （a）最初，管与管孔之间有适当的间隙，在这一状态，胀管器从管端插入，使芯棒旋转，如果用的是前进式胀管器，芯棒边旋转边进入管内，滚棒一边进行星置运动，一边向半径方向压出。这时，滚棒，管内面和芯轴之间借助磨擦力相互挤压。  图1.1 （b）滚棒的挤压处管的外圆形成多角形，同时向外扩张，与管孔接触。 这时，施加在管子上的应力超过管的屈服点，使管子产生塑性变形。 （c）随着芯轴的推进，管外圆受到管孔内面的极大的压力，芯轴旋转驱动力将会急剧增大。于是与管贴合的管孔内面上的应力也将超过其材料的屈服点。开始产生塑性变形。在这一阶段，管子的径向扩张变形受到极大的限制。管子将会沿其轴线方向朝两端伸长。 这时，管板几乎没有变形，管孔只有少许扩张。达到“最佳胀管率”（后面章节将讲到）之时，一旦从管中拔出胀管器，由于胀管加工而使管板沿管孔圆周方面产生的拉伸应力使管孔收缩，在管的外表面产生压缩应力。从而使管的外表面与管孔内面紧密贴合，同时保持气密性。 管和管板之间的这一紧固力和气密性，主要来自管板弹性恢复时所引起的残余接触压力。如果胀管加工过度，管板弹性变差，压缩紧固力减小，对胀管接头将产生不利影响。 1.1.2胀管器的型式 应用最广泛的胀管器都是滚棒自动进给的平行涨管式胀管器。这种胀管器中间是一根带锥度的芯轴。围绕芯轴按等分角度配置3根或4～5根滚棒，滚棒按等分角度被保持在圆筒形的框架中。为在滚棒和芯轴上产生自动进给作用的进给角度as，滚棒的锥角ar 相当芯轴锥角的一半。但方向恰好相反。这是为了不产生过度胀管，接头内表面始终保持圆筒形，并给予管和管板以均匀一致的冷加工，以获得强度最高，气密性最好的胀接接头。芯轴的锥角是普通的1/50～1/25锥度，锥角越大，胀管速度越快，工具长度可以缩短。 滚棒轴线与芯轴轴线之间有一夹角as，这就是自动进给角。设置这样一个角度，当芯轴旋转时胀管器沿轴线方向整体送进。这个角度越大，胀管操作时间越短。 如果按照加工方法分类，又可分为旋压式，胀压式和拉拔式。其中，旋压式用途最广。在长期使用 中，从敲击芯轴使之旋转的原始工艺，经过平行胀管工艺，最终发展为自动进给的方式。自动进给功能，使得胀管工具有可能使用动力。工具材质的改良和热处理方法的进步使得胀管器能够加工19mm以上壁厚的低碳钢管以及各种合金钢管。 胀压式胀管器主要用于管和管板都非常薄的低压容器，如飞机的油冷却器等。 采用拉拔式胀管器的胀接工艺，如果加工基准的设定准确无误，是一种最为简单便利的加工方法。但是，由于必须