工厂不合格品得管理控制程序与流程图.ppt

不合格品的管理控制 课程目录 适用于产品实现全过程及交付给客户后的不合格 产品（及可疑产品、废旧产品）或服务控制。 质保部：负责组织对不合格品的确认、评审、处置和措施跟踪结案。 责任部门：负责对不合格品的标识、隔离、反馈、原因分析、纠正和预防。 质保部：负责组织对批量质量事故的不合格品进行处置，并将处置结果呈报总经理。 不合格品的范围 1、入库验收不合格的材料、外购零件、外包产品：由质保部检验人员标上不合格标识，并移动至仓库内的不合格品区域，填写入库验收不合格报告，按规定的程序退回供应商或外包方。 2、过程中的产品：由现场作业人员检验，如发现不合格产品（包括可疑产品）时，立即对不合格品进行标识、隔离，如属产品破碎时，操作人员可将放入废玻璃箱内（但需记录数量、规格）。当同一产品、同一位置、同一缺陷连续三片出现不合格时/或批量性的不合格时作业人员应停止生产并在第一时间内报告车间主任。 3、最终检验：由质保部检验人员对此批量产品抽样，当抽样的产品不符合接受标准时，则此批量产品不允许出厂，并通知相关生产部门采取返工返修或100%检验。 4、最终产品在出厂前：由实验室对产品性能进行抽样试验，当试验不合格时，则此批量产品不允许出厂，批量产品标上不合格标识，填写相关记录，通知相关生产部门，并报废。 5、对库存的材料或产品因超期保存：由仓库管理人员标上“超期的标识”，并移动至隔离区域，并通知质保部采取措施。 6、对顾客或市场拒收或退货产品：由销售部负责对退货产品返回到仓库，并放置在退货区进行不合格品标识、隔离，将退货产品清单转交质保部处置。 7、可疑产品：由涉及部门的人员，通知质保部检验人员确定。 一、公司内： 1.1.定额范围内的工序不合格品信息：缺陷废品产生→现场作业人 员(填写台班报表)→统计员(统计录机)→统计员(每日台班信息通 报)→统计员(每周信息通报)→统计员(每月废品统计汇总通报)。 1.2.批量质量事故的工序不合格品信息流：现场作业人员（含原材 料）→车间主任/工厂部（填写”质量反馈单”）→质保部→质保部 经理→总经理。 1.3.出货不合格品：质保部→质保部经理/工厂部（产品不合格报 告）→总经理（必要时） 1.1.定额范围内的工序不合格品评审：现场车间主任对反馈不合格情况确定其性质状态、波及的范围作出判定，选择返修、报废、信息反馈的决定（超出定额时）。 2.1.批量质量事故的工序不合格品评审：质检员接到车间主任反馈后，立即到现场进行确认、记录，将情况上报质保部经理，质保部经理/客户代表根据发生的不合格品的严重程度及（针对客户）危害程度，有权停止生产。对于缺料、机器故障等其他原因通知调度处理。 2.1.公司内: 出货不合格品： 质保部判定产品不合格后，第一时间通知工厂部和质保部经理，工厂部必须在一个工作日内完成产品的100％检验，检验合格后再次交质保部抽检（连续2次抽检不合格，质保部对产品签署报废意见，不允许工厂部发货）； 2.2.客户退货： 质保部接到客户的退货产品，对其100％的检测，出具产品的检验报告，上报质保部经理进行处理，处置结果回复给销售部作为财务结算的依据。 2.3.供方反馈： 采购部接到供方有关原辅材料的不合格报告时上报质保部，并组织相关部门进行可行性评审、处置（包含到供方处的处置），必要时通知给客户批准后实施。 2.4.来料不合格： 质保部材料检验员发现不合格原材料，第一时间反馈采购部和质保部经理，由采购部负责组织相关部门进行评审、处置。 备注：质保部经理接到反馈后，根据发生的不合格品的严重程度及（针对客户）的危害程度进行处置，必要时有权停止生产线并上报总经理。 评审：责任部门/车间负责在二个工作日内组织各职能部门对不合格品进行评审，共同查找原因，采取纠正措施，防止再发。 处置权限：质保部经理负责对批量质量事故的不合格品提出处理意见；呈报总经理进行处置；公司内所有不合格品的评审、降级等，必须由质保部经理签署处理意见。 根据不合格品性质及影响，有以下处置方式： 退回、返修 、降级、报废、追回、原样放行、停止生产、让步 -- 退回：对不能使用的原材料退回供方，质保部抽检不合格的产品退回工厂。 -- 报废：对不能使用且返修又不经济的半成品或产品作为报废处理。 -- 追回：对不合格品已交付给客户时，质保部立即通知客户，采取相应的措施（考虑不合格所造成的影响及潜在的影响），确保客户正常生产。 -- 原样放行：当产品不符合内控标准，但完全符合客户标准要求时可进行原样放行。 -- 停止生产：根据发生不合格品的严重程度及（针对客户）危害程度，作出停止生产、冻结产品、采取纠正措施和重新启动生产的处置。 在任何生产场所，