一汽大众总装车间人员优化配置方案设计.doc

一汽大众总装车间人员优化配置方案设计 第3章一汽－大众总装车间人员配置 方案设计 3.1总装车间概况 一汽－大众总装车间共有五条整车流水装配线，八条分装流水装配线， 六条检测线，车间外部配有大众集团标准路谱的试车场，装配过程中所有的 信息利用生产控制系统进行控制，关键零部件实行准时化供货，生产中采用 了国际上汽车生产厂最先进的模块装配技术，利用激光测量技术、电子控制 技术使装配质量达到国际先进水平。总装车间主要装配捷达、宝来、奥迪 A6(A4)、高尔夫轿车。 3.1.1总装车间的生产任务和生产能力 1、面积：建筑面积近9万平方米； 2、流水线：共有三条整车流水线，七条分装流水线、两条检测线，车间 外部配有国际标准路谱的试车场； 3、产品品种：奥迪A6、奥迪A4、宝来、高尔夫、捷达； 4、工位数：捷达／宝来线153个装配车位、奥迪70个装配车位、新产品 试制线26个装配车位； 5、日产辆：现日生产948辆轿车，其中捷达／宝来线日产798辆、奥迪 线日产150辆，奥迪A4及高尔夫处于SKD装配阶段，尚未达到规模生产； 6、工艺装备水平：装配过程中所有的信息利用网络系统（SAP—R3）进行 控制，大量采用先进的机器人、机械手、电动扳手进行装配，并利用激光、 电子技术使装配质量达到国际先进水平。每辆装配后的整车采用目前国际上 最先进的检测设备进行性能、相关参数的检测及调整。 7、车间平面布局：详见下图3-1。 3.1.2轿车总装配车间必须配置的人员结构 为保证生产的正常运行，一汽－大众总车间必须拥有生产制造人员、技 术管理人员、行政管理人员、生产保障与支持人员，随着产能的不断提升， 各类人员的总量也逐年攀升，员工总量已达：2510人。其中：专业技术管理 人员28人、生产操作服务人员2482人。在用工形式上，自进行人力资源优 化配置以来已发生明显变化，劳务用工、第三方人员已占员工总量的三分之 一以上；其员工的平均受教育年限也由原来的9.8年上升到11.6年。合理的 人员配置结构、高素质的员工队伍打造了中国的知名品牌轿车，为一汽的战 略发展作出了突出贡献。 图3-3为一汽－大众总装车间的人员结构示意图，其中技术管理人员包 括行政管理和技术保障两类人员，生产操作人员包括生产制造、生产保障、 生产支持三类人员。行政管理、技术保障、生产保障与生产支持通称为辅助 生产人员。 3.2基本生产人员配置 根据大型汽车制造企业、自动流水线生产岗位的定员配置经验，采用岗 位定员法确定基本生产人员的总量较为适合，采用岗位定员法所需的已知条 件为：生产线设计能力及节拍、劳动定额（辆份标准时间）、工位数。 3.2.1生产线设计能力及节拍 1、生产线设计能力的定义 设计能力是指设计文件中规定的在正常情况下能够达到的生产能力。设 计能力是项目规划中给定的条件。如果生产线的设计能力确定，说明确定生 产线设计能力的年工作日、生产班次等前提条件已知（一般情况下总装车间 的年工作日按251天及两班生产计算），这样我们可以近似计算出在增加年工 作日及三班生产的前提下，生产线的年极限产量是多少，它对后期的产量爬 坡、生产线改造及人力资源的配置具有重要的参考价值。 大众—公司总装车间捷达／宝来线的设计能力为年产15万辆，按近似 计算我们可知，如果按三班生产，且在不考虑其它因素影响的前提下，捷达 ／宝来线的年极限生产能力为22.5万辆，而该线2003年的生产纲领（按当 量值计算）为20.2万辆（见表3-1），超过了生产线的极限生产能力，为此 大众—公司总装线在目前已经开设三班生产的前提下，采取了提高年工作日 为285天；将流水线节拍从年初的110″提高到3月份的96″，并规划年底 2、生产线的设计能力对规划工作的影响 根据生产线的设计能力可计算出达到生产线设计能力时的流水线节拍。 在节拍已知的条件下，规划部门就可根据新车型的装配内容确定工艺流程、 合理组织每个节拍内的装配工序及应采用的设备（瓶颈设备是否满足节拍的 要求），进而确定生产线的工位数，通过工位数及人员密度可确定出生产线的 长度及生产人员总量；也可通过已确定的工艺流程及装配工序粗算出辆份标 准时间，通过标准时间及节拍确定人员，再根据人员密度确定工位数，从而 确定生产线的长度、布局，详见图3-1、3-2。 总数。 3.2.2辆份标准时间 1、辆份标准时间的定义 是指按照标准绩效完成一辆车所需要的总时间；或具有平均熟练程度的 操作者，在标准作业环境和作业条件下，按照标准作业方法，完成一辆车装 配所需要的总时间。 2、辆份标准时间的构成 标准时间由正常时间和宽放时间组成，正常时间由观测时间修正后得出， 即：标准时间＝作业时间＋宽放时间＝作业时间（1+宽放率） ＝单件标准时间×件数＝节拍×人员 宽放率＝宽放时间／作业时间×100%