大型汽车车身涂装线的工艺设计[精彩].docVIP

大型汽车车身涂装线的工艺设计 涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装厂房及公用动力设施、涂装管理等都是直接影响涂装质量的因素，必须依靠高质量的管理和高水平的自动化来保证涂装质量。由于大型车身涂装线工艺技术复杂、投资巨大，所以工艺设计的重要性必须引起高度重视。随着汽车制造技术的发展，涂装工艺设计正在朝着节能、环保、高度自动化和采用高质量、高水平的涂装工艺方向发展，通过不断了解和引进国外车身．涂装的最新技术，极大地提高了我国车身涂装线的水平。在此，笔者对大型汽车车身涂装线的工艺设计阐述一些设计观点。 1、车身涂装工艺的发展趋势 从20世纪80年代中期开始，欧美发达国家相继颁布了环保法规。从1993年起，欧洲各国一致开始限制汽车涂装线中有机挥发物（VOC）的排放量，并规定1997年以后新建的车身涂装线其有机挥发物不得超过45g/m2 ；德国在大气净化标准中规定，新建的车身涂装线中有机挥发物不超过35 g/m2。 为了达到排放标准，国外涂装行业提出了车身涂装线减少有机挥发物的涂装工艺发展方向。车身涂装线一般都采用“三涂层”涂装工艺。根据汽车车身涂层标准，确定不同的涂层采用不同的涂装工艺。 目前，欧美国家新建的车身涂装线都采用了水性漆涂装工艺或水性漆加粉末涂料的涂装工艺。表1中的各种涂装工艺就是今后汽车车身涂装工艺的发展方向。 现在水性漆涂装工艺在欧洲汽车车身涂装工艺中，已经占据了主流地位，其涂装质量接近传统的溶剂型漆的质量。随着环保要求的不断提高，目前国际车身涂装工艺发展的主要趋势是以使用水性漆或粉末涂料逐渐取代传统的溶剂型漆。 2、工艺设计的重要性 工艺设计的优劣直接影响着产品的质量、生产效率和生产成本。涂装工艺设计是确定工艺设计方案的全过程。它是根据产品的涂层标准、生产纲领和生产物流，通过采用的工艺流程以及选用的涂装材料、涂装设备、涂装厂房、公用动力设施和生产辅助设施等优化组合实现。 工艺设计要重视工艺流程和工艺布置，如果工艺材料和设备的选择及设计不合适，还可以更换。但是，工艺流程和工艺布置选择不合适、布置不合理将后患无穷。其后果是在生产过程中产生的质量问题无法解决、运行成本增加、经济效益低、不能满足国家规定的各种法规要求等。因此，必须高度重视工艺设计，并做到精心设计。 3、工艺设计的基本原则 3.1物流合理 涂装工艺设计中的物流包括产品的生产工件物流和各种材料、物料及废物的物流。生产工件物流应选择运行路线短且尽量避免运行路线交叉。对于多层分区布置应尽量减少产品升降和往返次数。各工序应布置合理、衔接良好，且各工位布置要紧凑。各种材料、物料及废物的物流应选择运输路线短、尽量不通过生产操作区、存放场地尽量靠近使用位置。选用的物流运输设备或工具应经济可靠。3.2立体化、区域化布置 车身涂装的装饰性要求越来越高。涂装环境的洁净度是提高涂装装饰性的重要条件。因此，工艺设计应按立体化、区域化分层分区布置各种设备及辅助设施。即按不同工序和不同工艺要求，达到不同洁净度以保证车身装饰性要求。应该设置喷漆洁净区、一般洁净区、烘干区和送排风设备区。尽量使辅助设施设在底层，喷漆操作间设在中层，送排风设备区设在上层；烘干区设在中层或上层，送排风设备区和烘干区尽量用墙板封闭，防止噪声和热量扩散而影响其他区域。 3.3离线返修及质量抽检的设置 涂装产品表面质量要求高，在每个工艺段（电泳、中涂、面漆等）必须设置离线返修工位，保证不合格产品及时修整。在聚氯乙烯（PVC）和面漆后边设置质量抽检(Audit)工位，在电泳、中涂和面漆强冷室后边设置质量反馈检查工位，以保证产品质量并达到质量信息及时反馈的目的。 3.4设置必要的车身编组站及漆后缓冲 随着市场竟争的激烈程度，车身产品都采用多品种、多样化生产。为了保证生产柔性化，大型车身涂装线都应布置漆前的白车身编组站和漆后车身编组站，按品种和颜色存放车身。对每个工艺段（电泳、PVC、中涂、面漆）后边都设有缓冲线，保证涂装线在班后或意外事故时的“跑空”，防止烘干炉内工件放置时间过长，同时保证同步生产和便于清理设备内部。为了节省面漆和多种产品需求，在中涂漆后设多色缓冲线。 3.5保持微正压 为了保证喷漆洁净度，必须保证喷漆区对其他区域保持微正压，其他区域对涂装厂房外界保持微正压。防止外部灰尘进人洁净区，由送人的经过滤的新鲜空气维持各区域的微正压环境。从喷漆洁净区至厂房室外，车间各个区域之间的微正压压差一般按照10~20 Pa递减。 3.6设备选择方式 伴随汽车涂装技术的国际化发展，国内对世界上的各种涂装线的技术水平都有较深入的了解。经过分析