毕业设计（论文）拨叉A零件加工工艺的编制和专用夹具的设计.docVIP

毕业设计（论文)--拨叉A零件加工工艺的编制和专用夹具的设计 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为。粗糙度为。 （2）半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 （3）精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 制定工艺路线 制定工艺路线出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序一 粗、精铣孔上端面。工序二 钻、扩、铰、精铰孔。 工序三 切断。 工序四 粗、精铣孔工序五 孔。 工序六 铣 工序七 粗、精铣 工序八 粗铣 工序九 检查。 上面工序可以综合考虑以上步骤，得到工艺路线。工艺路线方案 工序一 粗、精铣孔上端面。 工序二钻、扩、铰、精铰孔。 工序三 粗、精铣孔 工序四 孔。 工序五铣 工序六粗、精铣 工序七粗铣 工序八切断。 工序九检查。虽然工序，但是大大提高了。一和二比方案工艺路线孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案一进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在一般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在一般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。 由以上分析：方案二为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的加工工艺过程如表3.3。 表3.3 最终加工工艺路线 工序号 工序内容 工序一工序工序 粗、精铣孔上端面。 工序四钻、扩、铰孔。 工序五 粗、精铣孔 工序六 孔。 工序七铣 工序八粗、精铣 工序九粗铣 工序切断。 工序检查。 4 工序参数选择、计算 CA6140车床拨叉零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如 图4.1 拨叉A毛坯 4.2 拨叉A的偏差计算 拨叉平面的偏差及加工余量计算 （1）侧平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：由参考文献[4]表6―28。其余量值规定为，现取。查参考文献[3]可知其粗铣为IT12。 精铣：由参考文献[3]表2.3―59，其余量值规定为。 铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献[6]表11-19可得铸件尺寸公差为。 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗铣后最大尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。 大头孔两侧面的偏差及加工余量计算 （2）两侧面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：由参考文献[4]表6―28。其余量值规定为，现取。查参考文献[3]可知其粗铣为IT12。 精铣：由参考文献[3]表2.3―59，其余量值规定为。 铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献[6]表11-19可得铸件尺寸公差为。 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗铣后最大尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。 大小头孔的偏差及加工余量计算