高强韧压铸al-mg-si-mn合金的疲劳行为及腐蚀性能研究-study on fatigue behavior and corrosion behavior of high strength and toughness die casting al - mg - si - mn alloy.docx
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高强韧压铸al-mg-si-mn合金的疲劳行为及腐蚀性能研究-study on fatigue behavior and corrosion behavior of high strength and toughness die casting al - mg - si - mn alloy
独创性声明本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知,除文中已经标明引用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。学位论文作者签名:日期:年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定,即:学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅。本人授权华中科技大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。保密□,在年解密后适用本授权书。本论文属于不保密□。(请在以上方框内打“√”)学位论文作者签名:指导教师签名:日期:年月日日期:年月日摘要压力铸造作为一种高效的近净成形方法,可以用于制造大型薄壁复杂结构件。然而,压铸过程中金属液的高速填充导致铸件内部存在大量气孔缺陷,直接降低铸件的塑性及抗疲劳性能,因此,压铸件通常无法用作高性能受力结构件。为了提高铸件力学性能,高真空压铸技术和高强韧压铸铝合金得以开发。目前国内外对于压铸铝合金的研究主要集中在流动性较好的Al-Si,Al-Si-Mg和Al-Si-Cu合金,而对可以用于制造高受力结构件的压铸Al-Mg-Si合金的研究则相对匮乏。AlMg5Si2Mn合金具有良好的塑性和耐腐蚀性,便于回收利用,且适用于大型零件的压铸生产,孔隙率低,具有良好的应用前景。针对上述情况,本文对压铸AlMg5Si2Mn合金的微观组织、静态力学性能、疲劳性能和耐腐蚀性能进行了系统研究和深入探索。较详细研究了压力铸造AlMg5Si2Mn合金的微观组织和力学性能,重点研究了镁含量、时效处理以及真空压铸工艺对合金力学性能的影响,深入探讨了该合金的断裂机理。研究表明压力铸造AlMg5Si2Mn合金的微观组织主要包括α-Al晶粒,[Al+Mg2Si]共晶区以及Al15(Fe,Mn)3Si2相。压铸试样的力学性能明显高于重力金属型试样的力学性能,合金拉伸断口上存在大量解理台阶。随着合金中镁含量从5.5%提高到7.2%,合金的抗拉强度在320MPa附近波动,屈服强度从189MPa上升到202MPa,伸长率则从8.31%下降到4.5%。合金在250℃下进行时效处理后,屈服强度和布氏硬度有所提高,而伸长率则随着时效时间的延长逐渐降低。真空辅助压铸工艺略微提高了合金的力学性能。首次探索压铸AlMg5Si2Mn合金的疲劳寿命和裂纹扩展行为,系统研究了镁含量、载荷比、时效处理和盐液腐蚀环境(3.5%NaCl溶液)对于合金的疲劳寿命的影响规律,阐明了合金在不同试验条件下疲劳裂纹的萌生和扩展机理,通过裂纹扩展速率试验得出合金的裂纹扩展速率的基本参数。疲劳寿命试验结果表明,当合金的镁含量的从4.5%提高到7.2%,疲劳极限从54MPa提高至75MPa,时效处理对合金的疲劳强度影响比较小,载荷比r=-1的疲劳寿命明显高于r=0试样,盐液腐蚀环境I(3.5%NaCl溶液)对于合金的疲劳寿命有明显的不利影响,导致疲劳极限从75MPa降低到45MPa。压铸试样的疲劳裂纹多半起源于表面和近表面的孔洞缺陷、氧化夹杂物以及宏观塑性变形区,在裂纹扩展区域出现明显的塑性疲劳辉纹和撕裂棱。压铸试样的疲劳寿命明显高于重力金属型试样。合金腐蚀疲劳断裂主要是由应力腐蚀开裂作用所致,阳极滑移溶解以及表面塑性变形是疲劳裂纹萌生的主要机理。裂纹扩展速率试验结果表明,压铸AlMg5Si2Mn合金裂纹扩展速率曲线中的稳步扩展直线段斜率及y轴截距分别为m和lgC,其中裂纹扩展速率指数m=5.756~5.874,裂纹扩展速率系数C=2.421×10-10~4.285×10-9,表明该合金裂纹扩展速率低于常用的压铸Al-Si-Mg合金。真空压铸工艺略微降低裂纹扩展速率,但是对整体疲劳寿命的影响不明显。深入研究了AlMg5Si2Mn合金的压力铸造和重力金属型试样的耐腐蚀性,对比两组试样的晶间腐蚀倾向和电化学腐蚀试验结果,探讨了微观组织对于AlMg5Si2Mn合金耐腐蚀性能的影响以及合金的腐蚀机理。电化学腐蚀试验结果表明,压铸试样和金属型试样的自腐蚀电位和点蚀电位分别约为-1220mV,-690mV和-1250mV,-760mV,最大腐蚀深度以及重量损失分别为130μm、62mg/cm3和365μm、220mg/cm3,表明合金具有明显的晶间腐蚀倾向,且压铸试样的耐腐蚀性优于金属型试样,腐蚀表面上的晶界位置观察到大量的点蚀坑以及富硅区。利用AlMg5Si2Mn合金压铸生产的后副车架零件的结构疲劳试验表明,零件的关键位置在相应试验载荷下可以承受超过20万次循环而不发生疲劳失效,该零件在各
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