第3章1_切削过程基本规律.ppt

一、切削变形及其主要影响因素 二、切削力及其主要影响因素 三、切削温度及其主要影响因素 四、刀具磨损、刀具耐用度及其主要影响因素 金属切削过程是指在机床上通过刀具与工件之间的相对运动，利用刀具前刀面推挤切削层，切除多余金属，使其产生切屑和得到已加工表面的过程。 切削过程中，会出现许多物理现象，诸如切削变形、切削力、切削热、刀具磨损等。 　　  一、切屑的形成过程  切削变形的本质是工件受到刀具推挤后产生弹性和塑性变形，使切削层与母体金属分离。  二、第Ⅰ变形区  三、第Ⅱ变形区 控制积屑瘤的措施  四、第Ⅲ变形区 加工硬化 加工硬化亦称冷硬，它是在已加工表面严重变形层内，金属晶格伸长、挤紧、扭曲甚至碎裂而使表面层组织硬度增高的现象。 后果： 在硬化层的表面上会出现细微的裂纹、并在表层内产生残余应力。 因此，加工硬化降低了加工表面质量和材料的疲劳强度；增加下道工序加工困难，加速刀具磨损；提高耐磨性的同时增加了表面的脆性，从而降低了工件的抗冲击能力。在切削时应设法避免或减轻硬化现象。 残余应力 残余应力是指在没有外力的作用下,在物体内部保持平衡而存留的应力。 残余应力对零件的性能的影响： 残余拉应力会使已加工表面产生裂纹，降低零件的疲劳强度。残余压应力有时却能提高零件的疲劳强度 工件表面残余应力分布不均匀也会使工件产生变形,影响工件的尺寸和形状。 鳞刺 鳞刺：已加工表面上的鳞片状毛刺，它对表面粗糙度有严重的影响。 减小鳞刺的措施： 减小切削厚度 高速切削 切削液 五、影响切削变形的主要因素 工件材料 在切削条件相同的情况下，材料的强度、硬度愈大，材料与刀具间的摩擦系数减小，变形系数减小，因此切削变形减小。 材料的塑性愈大，愈易产生塑性滑移和剪切变形，因此切削变形愈大；但切削塑性大材料易产生积屑瘤，又增大刀具工作前角而使切屑变形减小。 五、影响切削变形的主要因素 刀具几何角度 增大前角γo，切削刃越锋利，使变形系数ξ减小，因此，切削变形减小。 增大刀尖圆弧半径，使切屑变形越大。 切削用量 切削速度：中低速时，积屑瘤影响较大，积屑瘤高度越高，刀具实际前角增大，使变形系数ξ减小。高速时，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使ξ增大。 切削厚度增加，切屑中平均变形减小；反之，薄切屑的变形量大。 进给量f增大，切削厚度增加，使变形系数ξ减小  切削热也是切削过程中产生的重要物理现象，对切削过程有多方面影响。切削热传散到工件上，会引起工件的热变形，因而降低加工精度，工件表面上的局部高温则会恶化已加工表面质量；传散到刀具上的切削热是引起刀具磨损和破损的重要原因；切削热还通过使刀具磨损对切削加工生产率和成本发生影响。 一、切削热的来源与传出 加工方法和切削速度不同，由切屑、工件、刀具和周围介质传出的切削热百分比就不同。 车削时，50%～86% 的切削热由切屑带走，10%～40% 传入工件，3%～9% 传入刀具，1% 传入周围介质; 钻削时约28%的切削热由切屑带走，15% 传入钻头，2% 传入工件，5%传入周围介质。 二、切削温度及分布 三、影响切削温度的因素 切削量对温度影响 三、影响切削温度的因素 三、影响切削温度的因素 刀具严重磨损，会缩短刀具使用时间、恶化加工表面质量、增加刀具材料损耗、增大切削力、增大切削温度、产生振动。 因此，刀具磨损是影响生产效率、加工质量和成本的一个重要因素。 一、刀具磨损形式 （Ⅰ段）初期磨损阶段 在开始切削的短时间内，磨损较快。这是由于刀具表面粗糙不平或表层组织不耐磨引起的。 （Ⅱ段）正常磨损阶段 随着切削时间增长，磨损量以较均匀的速度加大。这是由于刀具表面磨平后，接触面增大，压强减小所致。 （Ⅲ段）急剧磨损阶段 磨损量达到一定数值后，磨损急损加速、继而刀具损坏。这是由于切削时间过长，磨损严重，切削温度剧增，刀具强度，硬度降低所致。 在ISO标准中，供作研究用推荐的高速钢和硬质合金刀具磨钝标准为： （1）在后刀面B区内均匀磨损VB＝0.3mm； （2）在后刀面B区内非均匀磨损VBmax＝0.6mm； （3）月牙洼深度标准： KT＝0.06+0.3f,([f]为mm/r)； （4）精加工时根据需达到的表面粗糙度等级确定。 四、刀具耐用度 切削用量 切削用量 刀具几何角度的影响 前角γo增大，耐用度提高；前角γo太大，耐用度T反而下降 主偏角减小，刀具耐用度T增大。 副偏角减小，刀具耐用度T增大。 刀尖圆弧半径增大，使平均主偏角κr减小，刀具耐用度T增大。 工件材料 材料的强度、硬度越高