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广本打造柔性化零部件供应链 　　年产12万辆汽车的广汽本田汽车有限公司增城工厂通过建立高效率柔性化的零部件供应链,目前达到103秒出一部新车的生产水平。 　　7月1日,广州本田汽车有限公司正式更名为广汽本田汽车有限公司,这是广汽本田品牌建设之路的里程碑,标志着广汽本田的策略将慢慢从产品的经营过渡到企业品牌的经营。 　　走进广汽本田汽车有限公司增城工厂(以下简称“广本”),没有想象中的堆积如山的零件和川流不息的运输车辆,略显“冷清”的车间让人难以把它和单班日产量250台联系起来。增城工厂目前生产ACC一种车型的4种派生、3种颜色的产品。 　　增城工厂位于增城的新塘镇,离广州市中心大概六十公里,与广汽本田汽车有限公司另一生产工厂――黄埔工厂大概相距三十公里,这里交通便利,广园高速快线、广惠高速、广深铁路都在增城工厂的周边穿过,物流条件得天独厚。 　　目前,增城工厂采用双班生产的形式,每一轮的产量是510台,生产的节拍是103秒。充分吸收了黄埔工厂和本田海外工厂的成功经验,结合自身情况建立了独特的物流模式,以建立世界第一工厂的物流模式为目标向前迈进。 　　在生产的具体过程中,通过对生产计划动态调整,缩短零部件的订货周期以及削减零件在库数量,及时应对市场变化,市场-生产-供应-物流-销售各个环节紧密相连和沟通,建立与市场联动的柔性生产和供应体制。并要求物流运作以具备柔性精益生产、生产与市场联动、零库存及三定原则(定时、定点、定量)为原则,零部件计划、订购、供应、生产部门按广本制定年产12万辆为前提,构筑高效的零件物流(流程见图1),为此,与之前相比,人员效率必须提高20%,零件先行量库存要在0.5日-1.0日,并且确保线边的整洁等具体措施。 　　 　　 　　从源头控制零件品质 　　 　　从投产初期开始,广本就已建立了零件品质保障体系。为了缩短物流时间,广本把对零件进行品质检查的工作延伸到供应商内部,在供应商的质量保证体系构筑、质量保证能力建立和确认、产品开发和试制、生产准备等各个阶段进行品质保证活动,确保供应商提供零部件在交付给广州本田(主机厂)之时就是合格的、高品质的,对入厂零件不再进???品质检查。同时,与供应商建立了在紧急异常情况下的联络体制和各种应对预案,减少洪水、停电、交通等异常的影响。 　　据了解,在进行零部件供应商的布点工作时,广本通过严格科学的评价方法对供应商进行筛选,以求达到广本的品质要求。当供应商出现质量问题时,对其进行随时监察。广本编制的《供应商质量保证手册》对供应商提出了25项的品质保证要求,让供应商掌握和理解广本的品质要求。 　　在零部件品质有保证的前提下,供应商直供零部件的模式得以顺利进行。高品质的零部件一方面缩短了物流时间,由供应商直接送到生产线,节省广本内部零部件的中转时间,另一方面,高品质的零部件也减少了线边的库存量,尤其降低了不良品在线边的堆积对生产带来的不良影响。 　　为了方便供应商快捷地获取订单和广州本田高效沟通,广本根据自身的实际情况开发了简洁实用快捷的电子采购系统EPS,通过EPS电子采购系统和供应商、物流商进行充分沟通。EPS系统每周发布一次订单,通过网络第一时间把订单传递给供应商,供应商根据订单进行配送,实现库存的最优化。还可随时滚动调整生产计划,使得生产与销售的需求结合起来,建立一个与市场联动的销售模式。 　　 　　实施零库存 　　 　　在零件的配送上,广本的目标是以最优的成本,在最需要的时候,把准确的数量和符合品质的零件配送到指定的地点。广本的零件管理过程划分得很细致,包括手配管理、接收管理、存放管理、出荷管理、配送管理、线边管理、不良品管理、异常管理、盘点管理和结算管理十个步骤。通过这十个步骤,严格零件的管理配送工作,满足定时、定点、定量配送的需求(见图2)。 　　 　　在广本采用的零件中,国产零件占大部分,进口零件占小部分。国产零件的配送方式有两种:一是由供应商送到配送中心,经过配送中心分拣后再送往生产线;一是供应商直接把零件送到生产线线边。进口零件主要来自美国、日本、泰国等地,通过集装箱把零件运到黄埔港,再由集装箱运输车运到广本内部,然后富田日捆按照计划配送上线。 　　广本的内部物流委托给富田日捆执行,主要业务包括接收厂家零件、例行管理、代理送货、不良品处理、容器管理盘点以及台车、牵引车、叉车等设备的点检和维护等。这是广本的物流特点之一。对应不同种类的零件,广本采用了三种供货模式,分别为:日单位配送,对应小零件一天或几天供货一次,这是最简单也是运用得最广泛的配送模式之一。日分割配送在数量上有严格的要求,最少2次,最多16次,主要对应中等或大的零件。同步物流配送主要针对大零件、车型派生多的零件,同步物流配送模式相对比较复杂,是指根据进入