FANUC i数控车床异形螺纹加工程序.docVIP

FANUC 0i数控车床异形螺纹加工程序 以下是在FANUC 0i数控车床上，用C32功能和参数程方法加工该螺纹的实例。该螺纹槽深3mm，底宽2.8mm，斜角为47°。为了保证螺纹的形状，切削螺纹程序用两个循环语句，第一个循环沿斜线径向以0.1mm的进给量进行循环切削；第二个循环切削螺纹槽底宽度 2.8mm的部分，―Z方向以0.1mm进给量，进行循环切削。宽度方向的循环也可通过一次次偏置工件零点坐标来完成。 (2)异形螺纹加工程序 O1000 (第—个循环程序) T0101 M03 S60 G00 X40 Z1O #1=0 (X方向进刀增量值的变量) WHILE[#1LT 3]Dol (X方向从顶圆进到根圆的循环，深度3mm) #1=#1+0.1 (在X方向每刀进给的增量值为0.1mm) #2=TAN[43]*#1 (计算z方向每次进刀起点的偏移量) #3=40-#1*2 (螺纹起刀点X坐标) #4=10-#2 (螺纹起刀点Z坐标) GOOX[#3]Z[#4] (快速移到螺纹循环起点坐标) G32X[#3]Z-50F9 (螺纹循环，终点坐标的x值是变量) G00X45 (X方向退刀) Z1O (z方向返回) ENDl (循环结束) #5=0 (z方向进刀增量值的变量) WHILE[#5 LT 2.8]D02 (Z方向螺纹底宽2.8mm的进刀循环) #5=#5+0.1 (循环的每次增量值为O.1mm) #2=#2+0.1 (在z方向每刀进给的增量值为O.1mm) #4=10-#2 (螺纹起刀点z坐标) G00X[#3]Z[#4] (快速移到螺纹循环起点坐标) G32X[#3]Z-50F9 (螺纹循环，#3是不变的，是上个循环计算出的根圆直径) GOOX45 (X方向退刀) Z10 (Z方向退刀) END2 (循环结束) 编制螺纹车削程序时要掌握以下技巧 由于数控机床伺服系统的滞后，在主轴转速加、减过程中，会在螺纹切削的起点和终点产生不正确的导程。因此在进刀和退刀时要留一 定的距离，即螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长。如图1-3所示，L1为空刀进入量，L2为空刀退出量。 在外螺纹切削时，刀具起始定位在x方向必须大于螺纹外径；内螺纹切削，刀具起始定位在X方向必须小于螺纹内径。切削锥螺纹时按大端直径计算：外锥螺纹，起刀点大于外径大端直径；内锥螺纹，起刀点小于最小的内径直径，否则会出现扎刀现象。 切削锥螺纹时，由于刀具的起点和终点位置不是图样标注的螺纹的起点和终点位置，因此螺纹半径差值应为刀具起点和终点位置的大小端半径差。否则螺纹锥度不正确， 如图1-4所示。 ①螺纹锥角半径差应取R2而不是R1，即是螺纹延长线上刀具起点与终点半径差值。 计算方法为：R2=R1+2x=8mm＋2mmx0.4=8.8mm x =(R1×螺纹延伸长度)／螺纹长度：(8×2)mm／40=0.4mm。 ②螺纹切削循环时，通常在锥度的两头沿锥度方向各延长2mm。刀具的起点位置应大于等于锥度大端的直径(A点)。 ③R 值有正、负之分：正锥为负值，倒锥为正值。 G84/G88：正面刚性攻丝循环/侧面刚性攻丝循环 G84X（U）_C（H）_Z（W）_R_P_F_M_K_； G88Z（W）_C（H）_X（U）_R_P_F_M_K_； 注释： X_C_或Z_C_：孔位数据。 Z_或X_：从点R到孔底的距离。 R_：初始平面到R平面的距离。 Q _：每次切削的切深。 P _：孔底暂停时间。 F _：切削进给速度。 K _：重复次数（需要时）。 M _：C轴夹紧的M代码（需要时）。 刚性方式： 1、在攻丝程序段前指定M29S*****； 2 、在攻丝程序段中指定M29S*****； 3、把G84或G88作为刚性攻丝的G代码。 在每分钟进给中，进给速度除以主轴速度等于螺距。在每转进给方式，进给速度等于螺距。 S指令： 1、模拟主轴： （4095×1000÷8×6）÷4095=7500（rpm）。 注释： 4095：当8ms（检测单位）内的转速指令脉冲最大为4095。