液压支架外台阶导向套毛坯制造工艺技术分析-technical analysis of manufacturing process for outer step guide sleeve blank of hydraulic support.docxVIP

液压支架外台阶导向套毛坯制造工艺技术分析-technical analysis of manufacturing process for outer step guide sleeve blank of hydraulic support.docx

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液压支架外台阶导向套毛坯制造工艺技术分析-technical analysis of manufacturing process for outer step guide sleeve blank of hydraulic support

独立完成与诚信声明本人郑重声明:所提交的学位论文,是本人在指导教师的指导下,独立进行研究 工作所取得的研究成果并撰写完成的。没有剽窃、抄袭等违反学术道德、学术规范的侵 权行为。文中除已经标注引用的内容外,本学位论文中不包含其他人或集体已经发表或 撰写过的研究成果,也不包含为获得华北水利水电学院或其它教育机构的学位或证书所 使用过的材料。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中作了明确的说明 并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。学位论文作者签名:保证人(导师)签名:签字日期:签字日期:学位论文版权使用授权书本人完全了解华北水利水电学院有关保管、使用学位论文的规定。特授权华北水 利水电学院可以将学位论文的全部或部分内容公开和编入有关数据库提供检索,并采用 影印、缩印或扫描等复制手段复制、保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校向国家有关 部门或机构送交论文原件或复印件和电子文档。(涉密的学位论文在解密后应遵守此规 定)学位论文作者签名:导师签名:签字日期:签字日期:第 1 章 绪论1.1 引言液压支架外台阶导向套毛坯是一种外台阶环件。其主要是运用自由锻技术生产出预 制坯,再运用环件轧制技术生产毛坯。在这两个生产阶段,主要是在环件轧制阶段使环 件成形并达到预定尺寸形状。环件轧制[1]是一种塑性加工工艺,它是运用了机械零件制 造技术和轧制技术,使环形坯件的局部通过不断变形的轧制孔进行连续塑性加工,达到 轧壁厚减小、径向尺寸扩大、轮廓成形的目的。它具有大幅度降低吨位和投资、振动冲 击小、节能、材料利用率高、产品质量好、劳动条件好,生产率高、生产成本低等显著 技术经济优点,是各类无缝环件的先进制造技术。因此环件轧制具有深远的意义和使用 价值,其技术应用前景广阔。但其研究是基于矩形截面毛坯轧制矩形截面环件的。在机 械零件中,环件的应用是非常广泛的,比如:汽车、航空航天、船舶以及石油化工、纺 织等工业领域。这些领域对环件的要求不尽相同,因此异形截面环件轧制也是现今以及 未来环件轧制研究的重点。1.2 环件轧制成形的优势与应用前景环件轧制成形是一个直径变大、壁厚变小的渐变过程。在这个过程中,金属晶粒排 列渐变的与环件周线一致,从而使环件的周向金属纤维致密均匀,并一直与环件横截面 的外轮廓保持平行状态,同时沿周线扩展,最终形成与标准件相接近的晶粒连接体。其 优点是:①所需设备吨位小。②表面质量好,以环件轧制成形方式形成的环件产品可防 止表面裂纹的产生。③节省材料,一般材料利用率可以达到 90%[2],减少机械加工量。④明显的降低消耗,改善了工作环境,而且效率高。⑤加工精度高。因此产品的精度和寿命都得到了提高,从而增强了市场竞争能力。 随着现今的资源和能源的日益匮乏,竞争的日趋激烈,高质高效的工艺技术成为各行业的生产首选。在环件的成形工艺方面,铸造、锻造具有明显的缺点:铸造成形的环 件,其内部组织疏松、密度不均匀等缺陷,环件的强度、刚度不易保证;锻制冲孔制作 而成的环件,材料、能量消耗大,成本高,并且台阶交界处容易产生应力集中从而影响 强度。相对于铸造和锻造来说,环件轧制具有明显的优势,环件的生产将以轧制工艺为 主要生产工艺。1.3 环件轧制成形技术的研究概况环件轧制实验研究首先是有 20 世纪 60 年的英国学者 w.Johnosn 等展开的。他们在 立式二辊轧机上进行基本参数的实验研究,发现环件轧制时径向变形区的径向对称点存 在塑性铰。随后,Johnosn 和 Caddell 进一步的实验[3],指出环件轧制生成的金属硬度变 化沿轴向、径向及周向差别不大。Yang.D.Y 最初的研究通过用简化的方法来模拟环件轧制[4]。Davey 和Ward[5]引入了 ALE 流动方程的双网格技术,对径、轴向轧制进行了分析。Hawkyarde[6]考察对轧制孔 中金属流动及环件截面形状的影响因素:压下速度、摩擦条件、环件形状等,初步探讨 了在进行异性截面环件轧制时,如何保证环件外径达到规定尺寸并使环件材料能较好的 充满孔型,形成理想的截面形状的问题。Z.M.Hu,I.Pillinger[7]等人利用混合的两个网格系统模型并通过刚塑性材料模型分析, 大大减少了求解时间。J.S.Yun 和 S.Cho[8],初步建立了环件轧制系统动力学模型,研究 了环件轧制的优化控制系统并提出辗环机最优控制器的设计方法。M.R. Forouzan、M. Salimi、M.S. Gadala 运用“增加热辐条”方法研究了导向辊在环件 径向轧制过程中,在没有导向辊的环轧情况下,环件会出现偏斜和不稳定 [9] 。Youngsoo Yea 等人运用矩形截面轧制预测了轧制力的分配[10]。L.G. Guo 等人模拟揭示了摩擦对成 形环件端面质量和轴向宽展、轧制力、

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