基于PLC的离心风机变频调速控制系统设计6.14.doc

目 录 1 绪论 1 2 总体设计方案 1 2.1 控制系统的要求 1 2.2 系统构成及工作原理 1 2.3 变频调速节能分析 2 2.4 变频调速的依据 3 2.5 离心风机控制原理分析 3 3 硬件设计 6 3.1 温度传感器的选择 6 3.2 PLC的选择 7 3.2.1 FP0系列PLC的特点 7 3.2.2 PLC控制系统设计流程 7 3.3 变频器的选择 8 4 软件设计 11 4.1 PLC程序设计 11 4.1.1 离心风机转换过程分析 14 4.1.2 系统工作状态 14 4.1.3 状态转换过程的实现方法 15 4.2 程序设计的梯形图 16 5 系统可靠性设计 16 6 系统调试 19 6.1 软件系统的调试 19 6.2 硬件系统的调试 19 6.3 软硬件结合调试 19 7 结论 19 谢 辞 20 参考文献 20 附录：程序清单 22 1 绪论 在工业生产、产品加工制造业中，风机设备主要用于锅炉的燃烧系统、其他设备的烘干系统、冷却系统、通风系统等场合，根据生产需要对炉膛压力、风速、风量、温度等指标进行控制和调节以适应工艺要求和运行工况。而最常用的控制手段则是调节风门、挡板开度的大小来调整受控对象。这样，不论生产的需求大小，风机都要全速运转，而运行工况的变化则使得能量以风门、挡板的节流损失的形式消耗掉了。在生产过程中，不仅控制精度受到限制，而且还造成大量的能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加，设备使用寿命缩短，设备维护、维修费用高居不下。为此，需要采用多项措施实现对离心风机的自动控制，以使系统的各种性能达到合理的要求。 近年来，出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用PLC和变频器易操作、易维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点，采用基于PLC的变频器驱动方案开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案。从而大大的降低生产成本，减少能量损耗和对环境的污染，为企业带来可观的经济效益和社会效益[1]。 2 总体设计方案 2.1 控制系统的要求 2.2 系统构成及工作原理 A/D转换后与PLC中给定值比较，再经D/A转换变成模拟量输出信号，控制变频器调节风机转速，从而达到控制工厂车间温度的目的[2]。系统组成简图如图1所示。 图1 自动控制系统组成框图 2.3 变频调速节能分析 n与流量Q，压力H以及轴功率P具有如下关系：Q∝n，H∝n2，P∝n3，即流量与转速成正比，压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。图2给出了风机中风门调节和变频调速两种控制方式下风路的压力-风量(H-Q)关系及功率-风量(P-Q)关系。其中，曲线1是风机在额定转速下的H-Q曲线，曲线2是风机在某一较低速度下的H-Q曲线，曲线3是风门开度最大时的H-Q曲线，曲线4是风机在某一较小开度下的H-Q曲线。可以看出，当实际工况风量由Q1下降到Q2时，如果在风机以额定转速运转的条件下调节风门开度，则工况点沿曲线1由A点移到B点；如果在风门开度最大的条件下用变频器调节风机的转速，则工况点沿曲线3由A点移到C点。显然，B点与C点的风量相同，但C点的压力要比B点压力小得多。因此，风机在变频调速运行方式下，风机转速可大大降低，节能效果明显。 曲线5为变频控制方式下的P-Q曲线，曲线6为风门调节方式下的P-Q曲线。可以看出，在相同的风量下，变频控制方式比风门调节方式能耗更小，二者之差可由下述经验公式（l）表示： （l）Q为风机运行时实际风量。 Qe为风门开度为最大，且电机运行在额定转速时的风量。 Pe为风门开度为最大，且电机运行在额定转速时的功率。 通过以上分析得出，采用转速进行调节风量，比起用挡板调节风量节省能源，风量调节幅度越大，节电效果越高。对我国风机现有的运行状况进行调查后得出，其中大多数风机处于大马拉小车的状态，用挡板进行运行流量的调节，极大的浪费了电能，若采用调速方式运行，则可以大量节约电能，并能在1至2年内收回投资成本[3]。 图2 变频调速在风机中的节能分析 2.4 变频调速的依据 （2） （2）n表示电机转速； f为电动机工作电源频率； s为电机转差率； p为电机磁极对数。 通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。交流电动机调速方法有三种，主要有：(1)变极对数调速，（2）变转差率调速，（3）变频调速，即改变电源的频率来改变电机的转速。这三种方法前两种有一定的局限性，而变频调速具有其他调速方法无可比拟的优势，变频调速的性能和经济指标己赶上直流调速系统。变频调速传动效率高，因变频调速属于电气调速，无中间机械设备，也就没有附加的转差损耗，属于低损耗的高效调速，而且其调速范围广，反