连铸方坯裂纹的改善 张建辉，朱晓霆，叶大伟，.pptVIP

连铸方坯裂纹的改善 张建辉，朱晓霆，叶大伟， 张思维，鲜亚疆 连铸方坯裂纹的改善 1 铸坯裂纹形成的原因 2 工艺与操作因素分析 3 减少铸坯裂纹的途径 1 铸坯裂纹形成的原因 2.1 设备因素 2.2 工艺因素 2.2.1 拉速的影响 2.2.2 钢液过热度 2.1 设备因素 3 减少铸坯裂纹的途径 3.1 技术改造 3.1.1 采用渐进矫直技术 3.1.2 全过程保护浇注技术 3.1.3 二冷水采用计算机控制 3.2 优化和改进炼钢工艺 攀钢1号和2号方坯连铸工艺及设备 攀钢1号、2号方坯连铸机在目前是国内生产大方坯断面最大，铸机装备水平最高，最实用的连铸机。 钢水罐回转台:蝶形。两对支撑臂分别由各自的液压缸带动升降。采用电机驱动回转和液压马达驱动事故回转。事故回转液压动力由液压蓄能器提供。 钢水罐加盖装置:设在回转台支撑臂上，具有旋转和升降功能。旋转采用液压马达传动。升降采用液压缸传动。 长水口安装装置:由立柱、支撑臂、升降液压缸、介质管道及可旋转夹持器组成。支撑臂通过3个转轴完成回转和前后移动，通过液压缸及配重使长水口紧压钢水罐水口。通过挠性管道及夹持器分配环输出保护介质氢气。 中间罐及其附件: 呈T形钢结构，带有挡渣墙深液位大容量的中问罐。6流中问罐流问距为1500 mmo4流中间罐流问距为2000/2200/2000 mmo确保了中间罐钢水有合理流场、钢水足够滞留时问及钢水中夹杂物有足够时问的上浮。为防止塞杆关不住水口，在中问罐底部设有带液压驱动的事故闸板装置，可以快速安全中断铸流。 塞杆装置:由塞杆机构、带位置传感器的液压缸及惰性气体配管和控制箱组成。可以通过手动或液压缸自动进行操作。更换中间罐时液压缸可以悬挂在中问罐车上。 中间罐车:具有电动走行、液压升降及对中、中问罐称重装置、能介及信号管线高架传送拖链、安全操作的防溅板、高低轨道的半门形钢结构车。在车架底部设有结晶器烟尘罩和部分排烟管道。 结晶器:组合板式结晶器。为了方便吊装结 晶器和处理漏钢事故不设足辊。 结晶器电磁搅拌装置 结晶器振动装置 二冷扇形段 烟气和蒸汽排除装置 拉矫机 引锭杆 引锭杆存放装置 切割前辊道 ，火焰切割机 ，切割下辊道 , 切头输出装置 , 输出辊道 , 称量辊道 , 打印机及其支撑台架 ,等待辊道 , 出坯辊道 , 横移装置及其支撑台架 , 推钢机台架 , 升降挡板 , 固定挡板 ,位置检测装置 , 热送辊道 攀钢1号和2号方坯连铸的工艺流程基本相同 如下图所示1号方坯连铸的工艺流程 谢谢！ * * 根据铁碳合金状态图，可知高温钢液在1495℃时包晶反应。三个包晶点的含碳量分别为0.09% , 0.17% ,0.53%。 由于伴随包晶反应出现较大的体积变化、线收缩、凝固收缩和钢液静压力的不均衡作用，使薄的坯壳表面粗糙、折皱，严重时形成凹陷。凹陷部位凝固冷却比其它部位慢，组织粗化在热应力和钢液鼓胀力的作用下，凹陷处应力集中，产生微裂纹 。 2 工艺与操作因素分析 结品器使用到后期，铜板变形会造成两边之间的间隙过大。这样，易在间隙中挂冷钢，增加角部的应力，产生微裂纹。结品器的锥度正常情况下应为士 0.5 mm，但实际测量有时为 11.1 mm。由此可以推测结品器不垂直，当浇注过程中结品器振动不在垂直方向上时，会增加坯壳的应力，增加产生裂纹的几率。 扇形段之间对中不良。在设备维修对弧时，发现个别扇形段之间辊子在使用一段时间后错位达1.0—2.0mm, 这就增加了铸坯通过时的应变，增加裂纹发生的几率。 拉坯阻力大。由于润滑不良，辊子不转及断辊现象时有发生，万向轴断的现象也很多。 拉速偏高且波动大，在生产过程中为保证生产顺行，拉速较高，波动大结果是造成带液心矫直产生过大的界面 矫直应变。 固液界 面固相的应变为 0.16%，接近甚至达到临界应变。由此可以看出若拉速在1.5 m /min 左右或大于该值，在工艺条件(温度、冷却状龄等发生波动时极易产生中心裂纹。拉速的频繁变化最易引起液 面波动，液面波动可达5一10 mm，液面波动大使振痕深浅不一，振痕本身就是应力集中，这样更易诱发角横裂发生。 2.2.1 拉速的影响 2.2.2 钢液过热度 据统计，跟踪期间平均过热度达 47 ℃，高于50℃的炉况占 43%，高于30℃ 的炉况占 87 %。大大高十连铸正常生产要求的控制范围(30℃ 以内)。钢液过热度高使铸坯的柱状品粗大、发达，加剧了晶间裂纹产生。同时减小了结晶器出口处坯壳厚度，造成拉漏。过热度每提高 10℃，坯壳厚度减小 2 mm，因而高温钢在连