汽车检测的基础知识.ppt

2）磨料磨损：由夹在摩擦副间微粒的作用下产生的磨损。 产生机理：摩擦副间夹入微粒，刮伤表面，破坏油膜 磨料来源：尘土、杂质、磨屑、燃烧积炭 易发生部位：气缸壁、曲轴颈、凸轮轴凸轮表面、气门挺杆 措施：避免油料污染，解决“三滤”问题。 3）疲劳磨损：在摩擦面间接触应力反复作用下，因表面材 料疲劳产生物质损失的现象。 产生机理：摩擦面在交变载荷作用下发生塑性变形和裂纹并逐 渐积累、扩展，润滑油深入裂纹，在交变压力下产生的楔入 作用加剧裂纹形成，进一步加深、扩展——表面材料剥落。? 典型实例：齿轮、滚动轴承等表面的麻点或凹坑 4）腐蚀磨损：在腐蚀和摩擦共同作用下导致零件表面物质 损失的现象。 2、变形和断裂：尺寸和形状的改变 超过屈服点——永久变形 超过强度极限——断裂 1）变形：由工作应力、内应力、热应力引起。 　内应力：加工过程；薄厚不一的铸件或焊接件（箱体类零件）? 　热应力：温度变化热胀冷缩；缸盖、活塞? 　工作应力：外载荷；曲轴、连杆、活塞? ２）断裂：在应力作用下产生。 　　a.疲劳断裂：在交变载荷作用下，经历反复多次应力循环。 疲劳裂纹——加深、扩展——断裂 （60%~80%） 　　b.加载断裂：零件在一次静载荷或动载荷作用下发生的断裂。 超载，遇到过大行驶阻力或动载荷发生，如碰撞。 3.蚀损：腐蚀、气蚀、浸蚀 腐蚀——腐蚀性物质 气蚀——穴蚀，在压力波和腐蚀共同作用下产生的破坏现象，常发生在与液体接触并有相对运动的零件表面。 产生机理：液体低于饱和蒸汽压时形成气泡，压力升高后，气泡崩裂产生压力波，冲击金属表面氧化膜使其破坏，形成穴坑。? 浸蚀——?高速液流对零件的冲刷 4、其它? 老化：油封、轮胎、膜片 烧蚀：火花塞电极、电子元件 积垢：水垢、积炭 四、汽车技术状况的变化规律 零件的磨损规律是指两个相配合零件的磨损量与汽车行驶里程的关系，又称为零件的磨损特性。 零件的磨损可分为三个阶段： 在正常使用情况下，零件的磨损是导致汽车技术状况变坏、产生故障以至失去工作能力的主要因素。 1．零件的磨合期 由于零件表面粗糙度的存在，在配合初期，其实际接触面积较小，比压力极高，所以初期磨损量较大，但随着行驶里程的增加，配合相应改善 ，磨损量的增长速度开始减慢。 2．正常工作期 在正常工作期(L2)，由于零件已过初期磨合阶段，零件的表面质量、配合特性均达到最佳状态，润滑条件也得到相应改善，因而磨损量较小，磨损量的增长也比较缓慢，就整个阶段的平均情况来看，其单位行驶里程的磨损量变化不大。零件在正常工作期的磨损属于自然磨损。 3．加速磨损期 又称极限磨损期。在加速磨损期，零件的配合间隙已超极限值，润滑条件恶化，磨损量急剧增加，若继续使用，将会由自然磨损发展为事故性磨损，造成零件恶性损坏。 由上述分析可知，要延长零件的使用寿命，应降低磨合期的磨损，减缓正常工作期的磨损，推迟加速磨损期的到来。 汽车故障的变化规律：汽车的故障率随行驶里程的变化规律。 与零件的磨损规律对应，汽车故障变化规律也分三个阶段。 1．早期故障期 早期故障期相当于汽车的走合期。因初期磨损量较大，所以故障率较高，但随行驶里程增加而逐渐下降。 2．随机故障期或偶然故障期 在随机故障期其故障的发生是随机性的，没有一种特定的故障在起主导作用，多由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳及材料内部隐患、工艺和结构缺陷等偶然因素所致。在此期间，汽车或总成处于最佳状态，其故障率低而稳定，其对应的行驶里程一般称为汽车的有效寿命。 3．耗损故障期 在耗损故障期，由于零件磨损量急剧增加，大部分零件老化耗损，特别是大多数受交变载荷作用及易磨损的零件已经老化衰竭，因而故障率急剧上升，出现大量故障，若不及时维修，将导致汽车或总成报废。因此，必须把握好耗损点，制定合适的维修周期。 第三节 汽车诊断分析法—故障树分析法 汽车故障分析就是根据汽车的故障现象，通过检测、分析和推理判断出故障原因和故障部位之所在。而清晰的检测思路、缜密的综合分析和逻辑推理就是实现快速、准确判断的关键。 一、故障树分析法（Fault Tree Analysis,简称FTA） 1.概念：是一种将系统故障形成的原因由总体至部分按树枝状 逐级细化的分析方法。 2.特点：方法简单