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钻孔灌注桩在房屋建筑工程施工中质量控制 　　从20世纪80年代左右开始，钻孔灌注桩已广泛应用于沿海的高层建筑、桥梁和其他基础设施，也更广泛的应用到基础中。随着中国建筑业的快速发展，作为一种基础形式，因为其性价比高、结构简单，施工噪音低等优点，广泛用于高层建筑工程领域。根据成孔方法的不同可以分为干作业成孔、泥浆护壁成孔、套管成孔、人工挖孔灌注桩等。灌注桩基础施工是比较最常见高层建筑基础的形式。但钻孔桩在施工过程中容易出现缩颈、离析、扩大、断桩等质量通病。 　　1 钻孔灌注桩施工质量问题以及防治措施 　　1.1 在桩底存在过多的沉渣量 　　1.1.1 原因：没有清除干净第二个孔、清孔泥浆比重过小或者注入泥浆量不够，难以使沉渣浮起；吊放钢筋笼过程中，没有对齐的孔的位置，碰到孔壁使护壁的泥浆坍落到桩低；清孔后的灌装时间过长，致使泥浆沉积。 　　1.1.2 控制措施：钻头要在成孔后提高10#12316;20cm左右，要保持一个缓慢的转动，循环清孔时间控制在不少于30min，使用性能比较好的泥浆，适当的泥浆比重和粘度，不使用水替代。吊放钢筋笼的时候，对齐钢筋笼中心与桩中心，以避免碰坏孔壁。技术可用于加快套圈的钢筋笼对接钢笼速度，从而减少了桩底的沉渣。钢筋笼完成后，检查的桩底的沉渣量，如果泥沙量超过规范的要求，应使用导管第二次对桩底的沉渣清除，直至孔口返浆比例和沉积物厚度符合规范要求。开始浇筑混凝土，导管孔的底部范围应该控制在30#12316;40mm，混凝土应足够的储备，以弥补在混凝土埋管以上1.0m。 　　1.2 坍陷 　　在钻井过程中，出现大量的气泡，或者有大量的泥浆迸出，表示在桩孔壁有坍陷的现象。 　　1.2.1 原因：桩孔壁坍塌的原因很大部分是由于其土质松散，泥浆护壁差，护筒周围未用粘土紧密密封，并使桩护筒内水位不高；钻井的速度过快，过长时间的空钻，后灌入孔太长，也有可能导致灌注孔壁坍塌。 　　1.2.2 控制措施：在松散土层中，适当的深度使套管周围用致密粘土密封填充，使用优质泥浆，泥浆比重和粘度增加，维持高水护筒内泥浆。并且搬运和吊装钢筋笼，应防止变形放置，以避免碰???孔壁，焊接钢筋笼需要较长的时间，加快焊接时间，尽可能减少放入的时间。在确保质量的情况下建设，尽可能的缩短桩灌注时间。 　　1.3 断桩 　　1.3.1 原因：当导管末端离孔底距离太远，水把混凝土稀释，使其的水灰比增大，不凝固的混凝土把混凝土桩体和岩层之间连接的不牢固；受其影响还有地下水或管密封不良等因素，形成混凝土桩的中间没有被完全连接住；混凝土桩浇筑混凝土时，没有从导管浇注，而采用从孔口直接浇注混凝土的方法，非凝固的混凝土离析造成不致密、不坚硬，松散的个别分部空的现象。 　　1.3.2 控制措施：在施工过程中，控制技术和操作灌注工作，并确保程序的工作，慢慢的升降导管，导致孔壁下降。在灌注过程中，必须灌注2m3，测量的混凝土上升的高度，以确定每根桩的充盈系数，混凝土桩以确保其填充系数。 　　1.4 缩颈 　　1.4.1 原因：塑性土吸水膨胀。 　　1.4.2 控制措施：使用含水量小的优质泥浆，用大泵量成孔，减少成孔时间，使孔壁形成泥皮，不是让水渗入，并不会引起膨胀或焊接一定量的合金刀片发挥扫孔作用：在缩颈的情况下，反复扫上下孔使用的方法来扩大孔径。 　　1.5 钢筋笼上浮 　　1.5.1 原因：把钢筋笼初始位置放得过高，同时混凝土流动性太小，混凝土把钢筋笼拖上升；混凝土浇筑时钢筋笼，如果提升导管，导管从浇筑混凝土拔出后，有较大的冲击，使钢筋笼上浮；混凝土浇筑过程中，导管被埋入过深，上部混凝土浇筑很长一段时间，接近初凝，有一定的强度，混凝土和钢筋笼具有一定的粘结强度，因此，当导管在钢筋笼底部的底部没有提上来，浇注的混凝土从顶管混凝土后向上推动，带动钢筋笼向上升。 　　1.5.2 控制措施：准确定位钢筋笼初始位置，并用装置与孔口固定牢固。加速灌注速度，或掺用适当的添加剂，以防止进入钢筋笼里的混凝土的流动性变小，控制导管埋入深度1.5#12316;2.0m。控制混凝土灌注的标高和导管的埋入深度。嵌在混凝土表面的导管应保持在正常2#12316;4m，，严禁使混凝土在导管下面。当钢筋笼上浮，他们应该立即停止浇筑混凝土，并准确计算导管埋深和混凝土表面的高程，提高导管再灌注，上浮现象即可消失。 　　2 混凝土灌注控制 　　2.1 混凝土灌注操作技术 　　2.1.1 首批混凝土灌注 　　混凝土面到泥浆的高度、孔底到混凝土面的距离、导管的直径、泥浆的密度以及要灌注桩的直径和混凝土的灌入量有密切的关系。灌注桩的孔径大，要首批浇注的混凝土量就需要越多。由于混凝土的灌入量大，搅拌需要发费很长的时间，就会使混凝土产生离析。混凝土在首批和易性不