机械制造工艺4.2new工艺路线的制定.ppt

机械制造工艺学;怎样选择基准 怎样确定加工方法 怎样安排加工顺序以及热处理、检验等其它工序;在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。分为：; (一)粗基准的选择;(1)保证相互位置要求原则 (2)保证加工表面加工余量合理分配原则 (3)便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。 (4)粗基准一般不得重复使用原则 ;(4)粗基准一般不得重复使用原则;粗基准定位实例，图4-4;基准重合原则: 选择设计基准为定位基准； 基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准； 互为基准原则 ：采取两个加工表面互为基准； 自为基准原则：选择加工表面本身； 便于装夹原则 ：所选精基准应保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便;1）基准重合原则——选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。;所示零件，欲加工孔3，其设计基准是面2，要求保证尺寸A。;2)基准统一原则——整个工艺过程或有关的几道工序采用同一个（或一组）定位基准来定位称基准统一原则。;例，表4-5;例，表4-5;3）互为基准原则—— 两个被加工表面之间位置精度较高，多以两表面互为基准进行加工。;例，表4-6;4）自为基准原则——精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。;被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 ;图 浮动镗刀块 1—工件 2—镗刀块 3—镗杆; 在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ; (二)加工方法的选择;外圆各种加工方法的加工经济度及表面粗糙度见表4-7;内孔各种加工方法的加工经济度及表面粗糙度见表4-8;平面各种加工方法的加工经济度及表面粗糙度见表4-9;普通机床 数控机床 组合机床 高精度机床 普通精度机床;三、典型表面的加工路线 ;零件的外圆表面采用四条基本加工路线：; (二)孔的加工路线 ;孔的四条基本加工路线; (三)平面的加工路线 ;平面的五条基本加工路线; 加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面。 最终工序选用精磨 其前道工序分别可选为粗车、半精车和粗磨。 ; 注意：主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。 小结：具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达。 ; 基面先行：先加工基准面，再加工其它表面 开始安排加工面为基准面；精度高加工，精基准精修 轴类零件中心孔；箱体类零件顶面、两销孔 2) 先面后孔： 有两层含义： 1）当零件上有较大的平面可作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位，加工孔，可保证定位准确、稳定； 2）在毛坯面上钻孔或镗孔，易使钻头引偏或打刀,先将此面加工好，再加工孔，可避免上述情况的发生。 ; 先主后次：先加工主要表面，后加工次要表面 两层含义： 1）先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排 2）次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工 轴外圆（主要表面）、键槽（次要表面） “后加工”含义 4） 先粗后精：先安排粗加工工序，后安排精加工工序 精密零件加工，应粗精分开 ;1.为改善切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火、调质等)，应安排在切削加工之前 2.为消除内应力而进行的热处理工序(如人工时效、退火、正火等)，最好安排在粗加工之后 3.为改善材料的力学物理性质，半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火－回火，渗碳淬火等热处理工序 4.高精度精密零件，在淬火后安排冷处理以稳定零件的尺寸 5.提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序放在工艺过程的最后;1.退火、正火 高碳钢退火，低碳钢正火， 目的：消除组织不均匀，细化晶粒，改善切削加工性能，消除应力。安排在机加工之前。 2.时效 目的：消除残余应力 一般铸件：粗加工前或后； 较高零件：半精加工后再安排一次； 重要零件：每个加工阶段间各安排一次。; 辅助工序的种类很多,如检验、去毛刺、倒棱边、去磁、