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汽车空调换热器的发展与创新 [ ] 广东·阳江 一、前言 二、换热器结构型式的发展与创新 三、换热器的材料发展与创新 四、换热器的生产工艺发展与创新 目 录 (一)、汽车空调的重要意义 一 前言 1、汽车工业是国民经济的支柱产业，汽车空调作为汽车安全性、舒适性的主要总成之一。 2、现今的汽车，已离不开空调。 (二)、汽车空调换热器 1、换热器作为汽车空调的一部分，在汽车空调工作原理中起到重要作用 。 2、换热器的发展方向： 主要是朝着如何强化传热、降低热阻、提高换热效率以及减轻质量、缩小体积、提高单位体积的传热面积的方向发展和创新。 (一)、换热器的发展历程 二 换热器结构型式的发展与创新 管片式 层叠式 1、冷凝器 2、蒸发器 管带式 平行流式 管片式 管片式 平行流式 (二)、平行流冷凝器与管片式、管带式冷凝器的比较 序号 项目 比较 1 传热系数 平流式比管带式高20%～40%；比管带式高30%～50% 2 体积与重量 平流式替代管带式，重量可减轻约30%～50%，体积可减少约10%～40%。 平流式替代管片式，重量和体积减轻得更多。 3 空气侧阻力 平流式比管带式低或相近，而管带式与管片式差别不大或略低。 4 制冷剂侧阻力 平流式明显低于管带式，是管带式的1/3～1/5，而管带式则比相应换热能力的管片式要大。 5 内容积 相应换热能力的平流式比管带式20% ～ 35%。比管片式内容积减少30%～45%。制冷剂充注量明显减少。 (三)、层叠式蒸发器与管片式、管带式蒸发器的比较 序号 项目 比较 1 传热系数 层叠式传热系数一般较管带式高10%～35%。较片式高20%～45%。 2 体积与重量 层叠式比管带式优越，而管带式比管片式优越。 3 空气侧阻力 层叠式一般分别为管带式和管带式的45%～80%与64%～80%。 4 制冷剂侧阻力 双贮液室层叠式一般较管带式高20%，而管带式则与单贮液室式层叠式相差无几。 5 系统应用 对HFCl34a系统，采用层叠式蒸发器，可以补偿系统热工性能的降低。 (四)、平行流冷凝器的创新 1、“冷储合一”过冷型平行流冷凝器 传统的过冷型平行流冷凝器 冷储合一过冷型平行流冷凝器 创新点： 1、将传统汽车空调系统中的冷凝器、储液干燥器、过冷器等三个独立的部件整体焊合为一体。 2、可以降低压缩机的排量，从而可节省空调系统10%的动力。 3、节省冷媒注入量100克左右。 4、取消了连接管件，减少冷媒泄漏，结构紧凑、安装方便。 2、双管道变截面平行流冷凝器 创新点： 1、集流管采用双管道、散热片采用双U型一体成型、多孔扁管采用连体多孔扁管。 2、双层芯体的工作流程均匀分布冷媒，通过二次换热，实现过冷或过热，提高换热性能。 连体式双排多孔扁管 双管道变截面平行流冷凝器、蒸发器 (一)、换热器主要结构及散热元件 三 换热器元件材料的发展与创新 多孔扁管 多孔扁管和散热片是构成平行流冷凝器主要材料，用量约占产品总重的90%，其材质、几何尺寸、结构参数等对产品制冷性能、散热和吸热效果以及金属材料的消耗有重大影响，因此技术发展和创新重在如何强化多孔扁管和散热片传热、降低热阻、提高换热效率以及减轻质量等方面。 散热片 (二)、多孔扁管的发展与创新 1、厚度 厚度由3mm、2mm、1.7mm、1.4mm、1.3mm、1.1mm甚至超薄型发展 孔径也由原来的细通道向微通道方向发展 2、孔径 微通道平行流换热器 3、孔数 由开始的几个孔向多个孔发展 4、孔型 由矩形向圆形发展 5、内齿强化型 6、加工成型方式 挤压型多孔扁管 折叠式多孔扁管 创新：折叠式多孔扁 1、换热器的散热片完全可以使用防锈铝箔： 2、节省了原扁管挤压成型及表面喷锌过程消耗的大量能耗； 3、产品焊接后散热片不会粘连、表面更光滑，有效防止换热器积尘和有利于冷凝水的排放。 孔数变化参数曲线图 (三)、散热片的发展与创新 1、波形 2、波高 V型 创新： ●与多孔扁管由线接触焊接到面接触焊接，强化了换热，增强了可靠性。 ● 减少了空气侧对流热阻。 ● 减少了散热片倾斜、倒片，提高了产品的美观度。 由V型、U型、双U型 、矩型发展 波高由8mm逐步向5mm甚至更小的尺寸发展，据大量研究表明，较小的翅片高度有利于增大换热效率。 窗口数量由少向多、窗缝长度由短变长发展，可以更大程度地减小空气流动边界层而强化换热。 3、百叶窗 平行流冷凝器由0.1mm向0.06mm ，层叠式蒸发器由0.15mm 向0.08mm发展。 4、铝铂厚度 U型 双U型 矩型 (一)、散热器专用机械的发展和创新 四 换热器的生