石油产品加工.pptVIP

* 四 计算题 1 质量流量为2.50Kg/s，温度为20 ℃的常压含尘空气在进入反应器之前先预热至150 ℃再行除尘。试设计一立式重力分离器. 已知所含尘粒密度为1800Kg/m3, u0=2.41*10-5Ns/m2 ( 150 ℃).。假设含尘微粒的直径为100 μm. 2 原料乙烷进料量为1000Kg/h，反应掉乙烷量为600 Kg/h ，得乙烯340 Kg/h ，求反应转化率，选择性及收率和质量收率。 * 教学要求 掌握烃类裂解反应机理和操作条件对裂解结果影响 掌握烃类裂解反应的工艺计算，了解管式裂解炉型及工艺流程 掌握裂解气压缩的目的和流程 掌握裂解气净化过程中酸性气体脱除、脱水和脱炔的要求和工艺流程 掌握深冷分离流程以及甲烷塔、乙烯精馏塔和丙烯精馏塔的流程和特点 * 教学要求 了解催化重整的化学反应 掌握催化重整催化剂的组成和要求，掌握重整过程操作因素和流程 掌握汽油加氢反应及工艺条件，了解目前汽油加氢反应常用的催化剂 * * * 第四节 裂解气分离 深冷分离法：在-100 ℃以下的低温下脱除H2和 CH4，将其余组分全部液化，然后利用各组分的相对挥发度不同，经各精馏塔逐个分离，又称为深冷-精馏法。用于大型化工乙烯装置。 油吸收法：利用C3或 C4馏分作吸收剂，在-30 ℃下的脱CH4中，利用吸收剂对裂解气中的H2和 CH4吸收能力低，将裂解气中除H2和 CH4以外的其它组分吸收下来，然后利用精馏法将被吸收组分逐个分离。也称精馏法或中冷法。流程简单，投资少，能耗高，处理能力有限，只适用于小型裂解装置。 * 一 、深冷分离法 1 分离流程： 顺序分离流程---典型 前脱乙烷流程 前脱丙烷流程 * 1 2 3 4 * 2 流程特点 流程 设备顺序 特点 顺序分离流程 1 2 3 4 前冷后加氢，技术成熟，原料适应性好，全馏分进入深冷塔，C10塔负荷大，冷量利用不合理。 前脱乙烷流程 2 1 3 4 后冷前加氢，减轻C10塔负荷，冷量利用合理，不适用于重质油料。 前脱丙烷流程 3 4 1 2 前冷前加氢，避免C4＝＝进入深冷系统，可提高压缩比，省略第五压缩段，适用于重质烃。 1-脱甲烷塔 2-脱乙烷塔 3-脱丙烷塔 4-脱丁烷塔 * 共同点：A 先易后难，先对不同C数分子进行分 离，后对同C数分子进行分离。 B C2＝和C3＝塔并联排在最后，将多组 分变为二元组分精馏。 不同点：A 塔排列顺序不同。 B 冷箱位置不同，前冷后冷。 C 脱炔位置不同，前加氢，后加氢。 * 二 脱甲烷塔 深冷分离流程中，脱甲烷是裂解气分离的关键。脱甲烷塔的作用是将H2 、 CH4 、惰性气体和C2H4及以上的重组分分离开。 脱甲烷塔的主要控制因素是温度和压力。 工业上脱甲烷过程有高压法和低压法。 * 高压法：P=2.94~3.53 MPa（表压），技术成熟，操作简单，耐低温设备少，且能量利用合理。 低压法：P=0.18~0.25 MPa（表压），容易分离，能耗比高压法低。 因此，工业上应用高压（ 3.53 MPa）下脱氢，在低压下脱甲烷的工艺。 * * 三 、乙烯精馏塔C2=和丙烯精馏塔C3= 1 .两塔的共性 可看作二元精馏系统 F＝2 C2=塔：进料C20 、C2=占99.5％ C3=塔：进料C30 、C3=占99.5％ 当纯度规定后，F＝1；p对相对挥发度α有较大影响 C2=塔： p ↘ α ↗，→ 塔板数、回流比↘。 C3=塔： p ↗ α ↘ ，→ 塔板数、回流比↗ 。 * 三 乙烯精馏塔和丙烯精馏塔 2 两塔的特点 C2=塔：C20 、C2=分离， C2= ↗ α ↘ ，即温度与组成分布不呈线性。一般P ↘ T ↘时有利，但能耗高。分离困难，塔板数多，回流比大。 C3=塔：C30 、C3=分离， α →1，分离更困难。是深冷分离中塔板数最多，回流比最大的塔。如鲁姆斯工艺：单塔165块塔板，回流比14.5，可采用双塔串联操作。 * 思考题 1 什么叫裂解气？裂解气中含有哪些主要物质？ 2 裂解气深冷分离法的原理是什么？ 3 裂解气含哪些杂质？有何危害？怎样除去？ 4 什么叫分子筛？如何脱水？ 5 为什么裂解气要进行压缩？为什么采用分段压缩？ 6 裂解气深冷分离流程主要有几种类型？各有什么特点？ 7 脱甲烷塔的任务是什么？它在裂解气分离流程中占有 怎样的地位？ * 第五节 催化重整 重整：烃类分子重新排列成新的分子