机床铸件工艺设计立柱铸件铸造工艺设计.docVIP

目 录 1 绪论 1 2 结构分析 2 2.1立柱的结构分析和功用 2 2.1.1立柱的功用 2 2.1.2 立柱的结构分析 2 2.2审图及校核 2 3 工艺方案分析 3 3.1 铸造工艺方案中浇注位置和分型面的确定原则 3 3.1.1 浇注位置的确定原则 3 3.1.2 分型面的确定原则 3 3.2 工艺方案的分析和确定 4 3.2.1 方案一：以立柱导轨背面为分模面（树脂砂造型） 4 3.2.2 方案二：以立柱导轨的中心对称线为分模面（树脂砂造型） 4 4 工艺参数 5 4.1铸件最小铸出壁厚 5 4.2 机械加工余量 5 4.3 最小铸出孔和槽 7 4.4 不铸出面 7 4.5铸造收缩率 7 4.6 冷铁放置计算 8 4.7 分型负数的选择 9 4.8 拔模斜度 9 4.9铸件在砂箱内冷却时间 9 5 砂芯及砂型设计 11 5.1 砂芯设计 11 5.1.1 芯头设计 11 5.1.2 排气设计 11 5.1.3 分芯原则 11 5.1.4 分芯方案 12 5.2 外模设计 12 6 浇冒口系统设计 13 6.1 浇注系统的概述和作用 13 6.2 浇注系统的组成及其各自作用 13 6.3浇注系统的设计 14 6.4出气孔设计 17 6.4.1出气孔的作用及设置原则 17 6.4.2出气孔的分类及尺寸 18 7 砂箱的设计 19 7.1 砂箱尺寸的确定 19 参考文献 致谢 附录1 绪论 铸造业发展简介 铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化[2]。 由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。 中国铸造工艺装备同先进国家相比还有一定差距。20世纪90年代以前，铸造模具的设计使用计算机的很少，制造也主要以普通万能设备为主[1]。进入90年代，巨大的市场需求，特别是汽车、摩托车业的快速发展，极大地推进了中国铸造模具业的发展。同时随着合资和独资企业的介入，国外先进的模具设备和制造技术的引进，促使国产铸造模具设计和制造技术水平逐步提高，一些企业已经具备设计和制造大型精密模具的能力。 设计目的及意义 根据XK713型机床立柱设计图纸编制生产其铸件的铸造工艺图，设计说明书，并绘制外模图。 通过本次设计培养学生接受实际任务后，综合运用所学知识，积极查找有关资料和各类手册，寻找解决问题突破口和确定解决问题方法的能力。同时在解决问题过程中培养进一步学习新知识的能力，培养独立思考，独立工作，分析和解决实际问题的能力。通过提供零件铸造工艺图和设计说明书，提高归纳总结，机械制图等综合能力。 设计原理及条件 金属铸件包括铸铁件（灰铸铁件、球墨铸铁件、可锻铸铁件）、铸钢件（碳钢铸件、合金刚铸件、高锰钢铸件）和非铁合金铸件（铝合金铸件、镁合金铸件铜合金铸件）[4]。 机床立柱铸件为灰铸铁件，本设计详细介绍了该铸件的铸造工艺过程、包括分型面选择、砂芯设计、浇注系统设计、出气孔设计和砂箱尺寸设计。2 结构分析 2.1立柱的结构分析和功用 2.1.1立柱的功用 立柱是用地角螺栓固定于地基上，溜板箱沿着立柱的导轨上下移动，从而对固定在工作台上的工件进行加工[3]。 2.1.2 立柱的结构分析 立柱的两条导轨在立柱的两侧，它是立柱的工作部位，属于重要部分，溜板箱在其上做上下运动。其要求的加工精度较高，所以立柱的导轨所在的平面为重要平面。因此，设计时应首先考虑重要平面的位置，应尽量放在下箱或侧面。 2.2审图及校核 （1）主视图中两侧导轨内侧上部带螺纹孔凸台处两侧实线去掉，下部带螺纹孔凸台处两侧实线去掉。相应的剖面C—C视图，俯视图中凸台处各删掉一条边，理由是凸台两侧易出现薄的夹砂，在浇注过程中易烧结、装配时易掉砂。 （2）剖面B—B视图中，立柱两侧下部筋板应为直筋板，将拐角去掉，否则不能撤料。 （3）剖面C—C视图中导轨处不应标75°，因为视图和剖面D—D视图中已在相应的位置标识了15°。 （4）立柱中部四个透门与内部筋板在俯视图中应分隔开，并未连在一起，且内部筋板为长条状，中间未断开，应连在一起。 （5）从右视图可知剖面D—D并未剖到立柱四周的纵向筋板，故立柱两侧纵向筋板在剖面D—D视图中不应打剖面线。 （6）从主视图上看立柱底座前部两侧为毛坯面，不加工