石油焦项目环境影响分析.docVIP

石油焦项目情况介绍 1、石油焦概况： 随着原油变重、重质燃料油市场缩小以及环保对汽油、柴油质量要求的提高， 图1 回转窑石油焦煅烧流程 目前国内外主要研究集中在煅烧余热的回收利用上，这方面经验比较成熟。对煅烧过程中的粉尘污染则主要靠废气收集后过滤除尘来实现，对于粉尘控制措施也还需要进一步改进完善。 3、工艺流程叙述、主要产污情况及控制措施 3.1原料输送阶段 石油焦煅烧原料的来源主要有两种方式，一种是煅烧装置和延迟焦化装置比邻而建，原料通过皮带机输送；另一种是煅烧装置和延迟焦化装置相距较远，原料通过铁路、公路输送。 铁路、公路输送原料方式中，由于运输距离较长，目前常使用敞蓬车皮、大型货车或改装的集装箱式货车加装苫布进行运输，在铁路装卸车以及货车装车地点通常会造成严重的漏料、撒料扬尘和沥水污染，目前尚无较彻底的解决方法。 皮带机原料输送方式中，控制措施是设计密封的皮带廊，防止漏料、撒料干燥后随风起尘；其次是考虑皮带机拍打器下方撒料的收集处置。由于这种输送方式距离相对较近，原料含水率一般较高，约在10％左右，因此必须考虑皮带粘料和生焦沥水的处置，皮带粘料通过刮板、皮带清扫器清除后集中回收，生焦沥水通过管道返回焦池继续使用。 3.2破碎、筛分阶段 煅烧石油焦原料在输送至原料库存放一段时间后，即要通过破碎、筛分工序进入煅前料仓，就回转窑工艺而言，一般要求煅前原料颗粒直径≤10 cm。为节约用电，提高工效，应采取先筛分后破碎的作业方式，从而可以大大减少进入破碎的物料量，并延长破碎机使用寿命。 由于筛分破碎阶段一般安排在原料库中进行，为便利作业和后续输送，通常需将物料提升到一定高度，石油焦在筛分机、破碎机和皮带机中间呈竖向流动。该阶段主要污染物为粉尘，可采取以下措施加以控制。一是密闭输料作业；二是采用多段斜管替代较长的直管段，以降低下料高度差，减少冲击所造成的扬尘。 3.3煅烧阶段 煅烧阶段，物料通过下料溜管从窑尾进入回转窑开始煅烧。在煅烧过程中，回转窑周期转动带动石油焦轴向前移动，与热烟气逆流而行，并不断释放出可燃性挥发物质。在煅烧起始的低温阶段，挥发物质释放量小，需要助燃物帮助石油焦燃烧，目前国内采用的两种助燃物分别为渣油和天然气。相比渣油而言，使用天然气助燃，输送更加方便，热值高，产污少，所含物质对产品质量影响小，因而节能、减污、增效，更加清洁。 在煅烧稳定进行的高温阶段，石油焦中的挥发物质基本上完全释放，通过在回转窑中不同位置适当引入二、三次风，可以达到依靠挥发物质白燃来保持煅 烧所需的温度，实现无助燃煅烧。一方面减少助燃物耗量，节约能源；另一方面挥发物质完全燃烧，消除了其排放所造成的大气污染。 煅烧过程中，会产生大量的高温含硫烟气，直接排放不仅烟气热量未得到充分利用，而且烟尘还可能超标排放，目前国内对于回转窑煅烧余热回收利用有 比较成功的实例，煅烧烟气经余热锅炉回收热量后，一种方式是直接供邻近单位使用，另一种方式是利用蒸汽驱动燃气轮机发电。回收热量后的烟气再经过旋 风除尘及水膜除尘净化，使烟气温度≤300℃，烟尘浓度≤100 mg／m ，SO2浓度≤400~600 mg／m ，由45 m以上高度的烟囱排出实现达标排放。对于s0 控制较严的地区，可增设脱硫系统，对烟气进行脱硫处理。年产10万吨煅烧石油焦回转窑的废气总流量约为96000 m3／h，可回收热量约为每小时22×10 kcal，若采用1台43t／h的余热锅炉，可产450℃、3．8MPa的中压蒸汽25万吨，可发电6000 kW／h。 3.4冷却阶段 经过煅烧的石油焦从回转窑窑头下料溜子进入到冷却筒中，经筒中水雾直喷和筒外冷却水套双重作用，使煅烧石油焦由800~900℃降至60℃左右，即得成品煅烧石油焦。冷却阶段主要环境污染是直冷水汽化产生的大量含尘烟气，以及冷却筒出料产生的石油焦粉尘。 直冷水汽化产生的含尘烟气温度一般在180～300℃甚至更高，目前国内煅烧焦厂基本上是采取了旋风+脉冲袋式除尘器的组合方式，处理后排气筒粉尘浓度≤15 mg／m。，可达标排放。少部分厂家设计采用了风动输送系统，将旋风除尘器收尘经密闭方式回收再利用，取得良好效果。但是对烟气中的热量没有充分回收，若考虑采用板式换热器吸收利用烟气余热，则可以在冬季为厂区提供采暖。 对于冷却筒外冷水，目前国内厂家都采用了收水一冷却一循环利用的方式，重复利用率一般为90％，若改进收水方式和管道材质，不仅可以使冷却水水质 稳定，还可以提高重复利用率。 在水量供给充足的地方，可以考虑提高冷却筒外冷水量，相应减少筒内直喷水用量的工艺，这样不仅可以提高成品石油焦的质量，而且能显著减少冷却筒 废气的产生量。在有稳定、可靠中水水源保证时，还可以考虑用中水冷却，从而节约大量宝贵的新鲜水。 3.5成品外输阶段 煅烧石油焦成品白冷却筒出