F08改善生产管理的利器5S与TPM实务.docx

第1讲 5S概论?【本讲重点】工厂不良状?况分析5S的定义?和特色5S的效能?5S与其他活动?的关系??工厂不良状?况分析?工厂中常见?的不良现象?所谓管理，就是要管理?异常或不良?现象。作为管理干?部，就是要在生?产现场出现?问题的时候?，能够及时找?出问题的解?决方案并组?织实施。生产现场的?活动非常复?杂，可能包含很?多繁琐的流?程，因此在工厂?中经常会出?现很多不良?的现象，需要提前加?以注意和防?范。◆仪容或穿着?不整的工作?人员工作人员仪?容或者穿着?不整齐，会给人非常?懒散的感觉?，损害工厂形?象，对工作士气?有比较大的?影响，并且不同工?种间不易识?别，妨碍了沟通?协调，甚至可能发?生危险，如图1-1。在实行5S?管理的工厂?中，一般都对员?工着装有相?关的规定，并在公告栏?中公示着装?的标准照片?。◆机器设备摆?放不合理生产现场的?机器设备摆?放不合理，也是工厂中?常见的不良?现象，如图1-2。机器设备的?摆放直接关?系到生产力?的三个要素?，即劳动者、劳动手段和?劳动对象如?何更好的结?合问题，合理的布置?和摆放有利?于企业提高?生产经济效?益。因此，在设备的安?装过程中，要优先考虑?作业流程是?否流畅，尽可能缩短?机器设备间?的距离，防止虚耗工?时增加。◆机器设备保?养不良有些工厂机?器设备的保?养状况严重?不良，机器设备上?到处都是油?污和灰尘，影响了设备?的使用寿命?及机器精度?，容易发生故?障，增加了维修?成本，影响了工作?士气，并直接影响?了生产效率?，如图1-3。此外，对机器设备?保养不重视?的态度，往往也会导?致对产品的?品质缺乏讲?究。◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意?摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品随意?摆放，会使车间容?易出现混乱?，造成产品出?现品质问题?；工作人员需?要花费更多?的时间寻找?所需的生产?材料，会降低生产?效率；管理人员无?法统计出物?品的数量，会造成管理?的混乱和无?序；增加了工作?人员的搬运?时间，会使车间的?工作秩序出?现问题。另外，随意摆放还?容易造成物?品堆积，浪费场所和?资金。如图1-4。◆工具摆放混?乱生产工序越?复杂，工作人员所?需使用的工?具一般就越?多。众多的工具?如果不加分?类地随意摆?放，会使工作人?员在使用工?具时增加找?寻的时间，降低工作效?率；在找寻工具?过程中工作?人员过多地?走动，也可能造成?现场工作秩?序出现混乱?。另外，有些工具的?保养要求较?高，随意摆放也?容易造成这?些工具的损?坏。如图1-5。◆运料通道不?畅产品的生产?、加工过程就?是物料或半?成品在各道?工序之间传?输的过程，如果工作现?场的运料通?道设置得不?够科学合理?，将造成工作?场所秩序混?乱，工作流程不?流畅。物料运输之?间的相互干?扰，也会增加搬?运的时间，影响生产效?率，并且容易产?生事故。如图1-5。◆工作人员的?座位或坐姿?不当很多工厂通?常不重视工?作人员的座?位设计和工?作姿势。实际上，如果工作人?员的工作姿?势不当，会容易产生?疲劳，降低生产效?率并增加品?质变异的几?率。另外，不当的站、坐姿势还有?碍观瞻，影响作业场?所的士气，甚至产生工?作场所秩序?问题。如图1-7。图1－7?工厂不良现?象造成的浪?费工厂中常见?的种种不良?现象会造成?多方面的浪?费，最终导致整?个工厂的效?率和效益低?下，这些浪费体?现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个?方面。因此，我们必须杜?绝企业中的?不良现象，减少浪费的?出现。?5S的定义?和特色?5S的沿革?5S最早起?源于日本，指的是在生?产现场中对?人员、机器、材料、方法等生产?要素进行有?效管理。5S是日式?企业独特的?一种管理办?法。1955年?，日本5S的?宣传口号为?“安全始于整?理整顿，终于整理整?顿”，当时只推行?了前2S，其目的仅为?了确保作业?空间和安全?，后因生产控?制和质量控?制的需要而?逐步提出后?续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应?用空间及适?用范围进一?步拓展。1986年?，首部5S著?作问世，从而对整个?现场管理模?式起到了巨?大的冲击作?用，并由此掀起?5S热潮。日式企业将?5S运动作?为工作管理?的基础，推行各种质?量管理手法?。二战后产品?质量得以迅?猛提升，奠定了日本?经济大国的?地位。而在日本最?有名的就是?丰田汽车公?司倡导推行?的5S活动?，由于5S对?塑造企业形?象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化?、创造令人心?怡的工作场?所等现场改?善方面的巨?大作用，逐渐被各国?管理界所认?同。随着世界经?济的发展，5S现已成?为工厂管理?的一股新潮?流。?5S的定义?所谓5S，是指对生产?现场各生产?要素（主要是物的