《 FMEA失效模式与效应分析(PPT 188页) 》.ppt

FMEA失效模式与效应分析 目录 第一章 概论 第二章 FMEA的准备 第三章 DFMEA 第四章 PFMEA 第五章 总结归纳 第一章 概论 什么是FMEA？ FMEA的历史 为什么要进行FMEA？ 由谁来做FMEA？ 何时做FMEA？ DFMEA与PFMEA的关系？ 小组练习 一、什么是FMEA？ 1、FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA第三版中的描述： FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： (a)发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c)将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充. 所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计. 2.FMEA的特点 失效还未产生,可能发生但不是一定要发生 时机:在设计或过程开发阶段前开始 合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成 FMEA分析的文件 —记录专用表格 —作为动态文件使用 —按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 核心:预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的指导贯穿整个过程、产品和服务周期 动态的、文件化的、系统的小组活动 3.FMEA的种类 SFMEA—系统FMEA DFMEA—产品FMEA(设计FMEA) PFMEA—过程FMEA(制造/装配FMEA) AFMEA—应用FMEA SFMEA—服务FMEA PFMEA—采购FMEA 4.FMEA涉及的主要概念 功能:该设计/过程要做什么?(设计意图) 失效模式:设计(产品)或过程失效的表现形式 后果:失效模式发生后会怎样? 严重度:失效模式的后果有多严重? 起因:什么会导致失效模式的发生? 频度:失效起因发生的频率如何? 现行控制:探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法 探测度:失效模式/起因一旦发生,能否探测得出? FMEA基本要素的组成部分 主要概念:水箱支架举例 一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”. (1失效原因) 二、FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 三、FMEA和FMA、FTA FMEA是一种事前行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为. FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动. 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料. FMEA是“由下至上”进行分析 FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 四、FMEA的目的 发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。 —提高质量、可靠性和安全性。 —针对失效可能产生的各个方面评价一个过程、设计或服务。 —持续地减少失效的频度或持续地减少失效的后果。 —防止现有的/潜在的失效到达顾客处。 —失效的风险顺序量化以引导采取措施。 —优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。 —运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。 五、为什么要进行FMEA？ 减少风险和损失、提高产品可靠性 —由于策划设计不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失 —事先花