2010年秋-轻合金-7-铸造铝合金2.ppt

铸 造 铝 合 金（2） 第二节 铝－硅类合金 一、Al-Si 二元合金 (一) Al-Si 合金的性能特点 Al-Si 二元系形成共晶型状态图(图1-13)，共晶成分含有11.7％Si，共晶温度为577℃。 硅在铝中最大固溶度为1.65％，室温时固溶度约为0.05％。 共晶反应为：L = ?（Al）十（Si）。 和其它常见的铝合金系相比，Al-Si系有最小的结晶温度间隔 (图1-14)； 而且在Al-Si合金中含有硅相，硅有很大的凝固潜热（为393卡／克，而铝仅为94卡／克）和较大的比热（约0.2卡／克?℃），其线收缩系数也比较小（约为铝的1／3～1／4）。 试验还表明：Al-Si共晶体在其凝固点附近温度仍保有良好的塑性，这是其它系铝合金（如Al-Cu合金）所没有的。 因此，Al-Si系合金的铸造性能一般要比其它系铝合金为好，其充型能力较好，热裂、缩松倾向也都比较小（相对的）。 通常，铸造合金组织中常要求有相当数量的共晶体，以保证它有良好的铸造性能，但共晶体数量的增加又会使合金变脆而降低机械性能，两者之间常存在着矛盾。 Al-Si合金由于其共晶体有较好的塑性，就有可能较好地兼顾机械性能和铸造性能两方面的要求，得到两方面性能兼优的合金。 由于上述原因，Al-Si 合金不但铸造性能好，还能兼有良好的机械性能，所以它是目前应用最广的一类铸铝合金。 (二) Al-Si共晶体的变质 1．变质现象 为了提高Al-Si合金的机械性能，早先在生产中常采用在合金液中加入氟化钠及氯盐的混合物来进行变质处理，加入一定量的金属钠（0.08-0.1％Na）也可得到同样的变质效果。 现在，各类变质剂基本已被Al-Sr中间合金所代替。 2．变质机理 硅晶体的孪晶缺陷生长理论 3．生产中的问题 生产中，对含硅量低的合金不进行变质处理，因为这时变质对合金机械性能的提高，不如含硅量高的合金那样显著，却反而易引起针孔，故一般仅当硅量大于7～8%时才进行变质。 金属型铸造薄壁零件和压铸时，因冷却较快，组织中的硅晶体已细化；而且变质过的合金液由于粘度显著升高，因而降低了充型能力，故这时也不再进行变质。 在变质元素中，锶的变质效果较好。 与用钠盐变质相比，可简化操作，对坩埚也无浸蚀作用。 但锶的变质效果与熔体冷却速率有关！ (三) 硅量对合金性能的影响 1．对铸造性能的影响 当硅量大于1.5% 时，随着硅量的增加，合金的结晶温度间隔不断变小，组织中的共晶体量不断增加，因而其充型能力亦不断增加，缩松和热裂倾向均不断下降。 当硅量为5% 时，合金已具有相当好的铸造性能，当硅量增至6-7%时合金就不易产生热裂，硅量增至8-9%时已不易产生缩松，可得到致密的铸件。 对于压铸合金，希望铸造性能要更好些，硅量常在7～8%以上。 2．对机械性能的影响 当硅量增加时，合金组织中的硅晶体(包含在共晶体中)量不断增多，使合金的强度和屈服极限均有所提高；因硅晶体较脆，故硅量增加时使延伸率不断下降。 为使合金不致太脆，硅量一般应≤10%。 3．对其它性能的影响 Al-Si合金的切削加工性比其它铝合金差，硅量越多，合金组织中的硅晶体的硬质点也越多，其切削性也越差，不易得到光洁的表面。 据上，为了兼顾铸造性能和机械性能，并使切削性不致太差，硅量一般应为5 ～ 10%左右。 二元合金中目前应用的为ZL-102合金，其成分在共晶附近(含10～13%Si），故铸造性能十分优良，在压铸中应用较广，也不易产生“粘模”。但其机械性能不高，航空工业中较少应用。 二、Al-Si-Mg系合金 Al-Si 类合金中目前应用最多的是Al-Si-Mg系合金。 (一) 成分对合金组织、性能的影响 1．镁的影响 当在Al-Si合金中分别加入相同量的各种元素时，以加入镁有较好的热处理强化效果，在合金中加入少量镁即能大大提高强度和屈服极限（图1-22）。镁量增加时，强化效果亦不断增加，而延伸率却不断下降 。 因Al-Si-Mg2Si 三元共晶体的熔点为555℃，故合金的淬火温度一般取为530～535℃。 加镁对合金在砂型和金属型铸造时的铸造性能及抗蚀性，均无明显的影响，但在压铸时加镁后将显著增加“粘模”倾向，并使充型能力有明显下降。 加镁还使合金液更易与水汽起反应，增加形成气孔的倾向。 加镁能提高切削性，使加工表面较光洁。 2．铁的影响 铁是合金中的主要杂质，它来自坩埚、熔炼工具和炉料。 铁在Al-Si合金中通常形成粗大针状的脆性?(Al9Fe2Si2)化合物，它穿过?的晶粒，大大削弱了基体，恶化了合金的机械性能，尤其是塑性(见图1-26)。 此外，还由于? (Al9Fe2Si2) 比? 相有更高的电位(电位差较大)，故易发生电化学腐蚀，因而亦降低了合金的抗蚀性。 由于在合金组织中有铁相的硬质点，也不利于