塔机试制艺总结报告.docVIP

塔机试制工艺总结1、概述 QT400型塔式起重机是我厂自行设计的新产品，塔机的设计方案是在我厂的生产条件、加工工艺的基础上制定的。适应于中小型工厂制造。该塔机为水平臂架，钢性双拉杆，小车变幅，上回转自升式多功能塔机，其最大工作幅度为42米，最大额定起重量为4吨，固定状态起升高度为35米，附着状态起升高度可达到100米，是我厂的主要产品之一。塔机百分之九十以上是型钢组焊而成的桁架，结构件外形尺寸大，重量重，焊接变形大，加工质量的好坏和加工效率的高低直接影响其整机质量，技术性能和可靠性，因此对塔机的加工工艺及其工艺装备应特别重视。对样机试制和试生产阶段的工艺规程及工艺装备，进行评议总结。 2、试制工艺措施及工艺方案分析 2.1为了确保塔机试生产的产品质量，我们集中力量对产品图样逐件的按工序进行工艺审核，对主要件和关键件，如标准节、爬升架、下支座、上转台、平衡臂、起重臂、塔帽、起升卷筒等工艺问题进行了会审，制定了最佳方案。 2.2工艺方案确定后，重点工艺问题又召集了有关工段和协作厂经验丰富的技术骨干和具体操作者进行认真讨论和技术交底，这样即完善了工艺规程，又保证了工艺规程的实施。 2.3在样机试制时，工程技术人员深入现场，并对关键件、关键工序实行跟踪考证，发现技术问题及时解决，坚持从毛坯开始，直到零部件加工、组装、调试、检测，贯彻始终，并认真做好记录，给制订试生产工艺方案奠定了良好的基础。 2.4我们在试生产过程是在试制工艺指令性，工艺文件指导进行的，对工艺文件、工艺装备进行验证，已经整理出正式工艺文件，制订了工艺路线表，各种工艺过程卡，检查卡及材料消耗定额表。 2.5从产品零部件加工过程中的质量检验，整机性能测试、工业性考核、解体检查，经质量分析和用户使用反映，该机各项技术指标均达到产品标准和设计要求，从而证明试生产工艺方案正确，工艺措施得当。 3、主要零部件加工工艺 3.1塔身标准节 塔身生产制造关键在于标准节的加工，其加工质量将直接影响塔机塔身眚度和整机工作的可靠性，因此对加工工艺和工艺装备应给予特别重视。 标准节的截面是1.4×1.4米,高2.5米，由4根主弦杆与多根腹杆组焊而成，4根主弦杆为单支L140×140×12mm的角钢，两头各有二个导向连接套，其中有两根各有2个顶升用的爬爪，焊接量大，变形大，为了保证质量，使标准节装配时能有良好的互换性，我们设计制造了主弦杆连接套焊接定位模具，爬爪焊接定位模具，整体在卧式滚动工装对接而成的工艺方法。 组焊工艺，当检查各相关尺寸位置均符合要求后，则进行施焊。施焊时应将胎模固定，并辅之焊接撑杆，工艺反变形法，对称焊等措施，同理当一面焊完后，可旋转胎模焊其它几个面，这样可用易操作的平焊手法来控制焊缝质量。等冷却后进行检查各种技术数据达到要求后，用爬爪定们模具焊爬爪。我们比其它厂多一道工序，为了修理焊爬爪时的变形，我们自行制造了一台立式端面铣床，将两个端面整体铣，使塔身整体垂直度在1/1000-2/1000之间，完全达到GB/T9462标准规定值4/1000的要求，经检查各项技术数据，均符合图样要求，焊缝质量达到GB/T3323标准中的2级标准。 3.2起重臂 起重臂为空间三角形截面体，总长42米，每节6米，共分7节，为提高起重性能，减轻吊臂的重量，采用变截面桁架，其截面变化主要是通过下弦杆的截面变化来实现的，它的加工质量的好坏，直接影响塔机质量与可靠性，它也是塔机的关键部件。 起重臂下弦杆为两根等边角钢焊接成方管形，在定位卡具上进行施焊时采用分段，两人对称焊接法或采用退焊法，控制焊接变形，先将起重臂单节上弦杆，两个下弦直和腹杆等在一个多组辅助夹具胎模上点焊成臂架结构，然后从胎模上取下来对接好的起重臂架，用天车将其翻转来施焊各面，各节按此办法焊好后将一、二、三、四、五、六、七节排成长龙式拼焊而成。此种实物拼焊工艺，复杂落后，占用场地大，工效低，难认实现互换性，不利于大批量生产及管理。 现以设计完毕一种新型卧式旋转单节成形的组焊胎具，工艺过程与塔身标准相似，可以不排长龙节节拼装，占地小，工效高，可以达到产品的互换性，此工装今冬制造验证，2001年正式投入使用。 3.3爬升架 爬升架是用型钢组焊而成空间桁架，主要结构尺寸、套架上顶端的4个铰座与下支座的配合尺寸和8组爬升引导轮与塔身的配合间隙，要保证将铰座、支座、联接板、腹杆按图样要求加工，检查合格后通用。 爬升架的4根主弦杆，其中有两根主弦杆用[120槽钢和钢板焊接成方盒形，焊接工艺采用反变形对称施焊工艺方法将以备好的各件在焊接定位平台上组焊成两个单片，再由组装胎模组焊成整体后,用靠模将四个铰座对焊。 3.4下支座与上转台 下支座由钢板组焊而成的上平面与回转支承接合，用高强螺栓连接，下面四个角8个支腿，其中外面四个与爬升架