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批次管理控制 1 范围 本标准规定了每个生产环节做到“五清”、“六分批”、批次管理的质量责任、原始记录保管及归档的要求。适用于公司各项产品的生产管理。 2 每个生产环节严格做到“五清” 2.1批次清：批次印记要清晰，投料、加工、保管、入库、装配要核实批次。 2.2 数量清：原材料投入上下工序交接、对外转工、成品交检等要清点数量，做到实物与台帐和施工卡的数量相符。 2.3 质量清：投料时的材料的规格牌号要弄清，加工时合格品、废品、超差品要分清，装配时，零件批次印记要对清，原始记录要写清。 2.4 责任清：各生产环节要落实责任制，当发生的批次、数量、质量不清和原始记录丢失等情况要查清原因和责任。 2.5 生产动态清：对零件投料、加工、入库情况反映清；对中间工序数量变化、质量变化反映清；对生产中存在的问题及对其采取的措施反映清。 3 在生产中做到“六分批” 3.1 分批投料 3.1.1原材料、毛坯投入时，一律按生产部下达的月投料计划和补充投料计划执行。 3.1.2工段领料时，由工长填写施工卡随同工艺规程、领料单领料，并做为零件生产的原始记录。 3.1.3 发料单位严格按施工卡规定的批量（以件为单位），按材料定额限额发料。代料必须有正式批准的代料单，并随施工卡一起周转。 3.1.4 发料时，要在施工卡上填写实发的材料牌号、规格、数量、批次以及供应状态，并加盖印章，材料方可发出，保管员在库存上注明材料的去向、数量等。 3.1.5 毛坯领用程序和原材料领用相同。由于铸件每批数量与机加所需批量不同，规定铸件每批数量少于机加需要批量的60%允许多批合并为一批发出。 3.1.6 工段领用原材料（毛坯）后，要严格按批次分开存放。并在零件生产台帐上认真填写原材料（毛坯）的投放日期、批次和实际数量。加工前，工人、检验员要按工艺规程、施工卡和对材料牌号、规格、批号、数量，确认无误后方可进行加工，加工完毕后在施工卡上签名盖章。 3.1.7 工段领取外购成件、主要辅助材料时，用领料单向生产部库房领取。保管员在领料单上注明实发批次、编号并签字盖章作为合格证随实物周转。 3.1.8 产品批次号的编写，毛坯加工批次号为*月*日0~100（产品顺序号）* 班号*工号；机加加工批次号为*月*日0~100（当月加工批次数）*0~30（产品顺序号）。 3.1.9 施工卡一律用黑笔填写，字迹清晰，不得随意涂改，零件加工完后，施工卡由技质部统一管理。 3.2 分批加工 3.2.1 零件投入加工时，施工卡随同该批零件周转，零件号相同的两批零件不能同时在同一工序上加工。施工卡要保持清洁，填写正确。发现在制品与施工卡上的数量不符时，检验员应立即通知生产部，并协助生产部一起及时查清原因，采取措施。发生施工卡丢失时，上下工序不能交接，检验不与验收，该批零件应做好隔离，等待处理。 3.2.2 零件在加工过程中必须按批次存放。每工作班结束后，由当班工人在施工卡上填写合格数、废品数、加工日期并签字，检验员盖章。 3.2.3 零件汇总检验结束后，由汇总检验员在施工卡上填写合格总数、废品数、验收日期，盖检验印章。若有返修品应在施工卡上注明返修品返修品数量，开出返修单随返修件交工段返修。施工卡由检验室单独保管。返修件返修合格后，检验员在施工卡上填写返修合格数。返修单随施工卡一起归档。零件入库时检验员应开据质量保证单。 3.3 分批转工 3.3.1 转工内容 3.3.1.1 产品零件按流水线规定的正常工序转工； 3.3.1.2 在生产过程中出现的返修品转工； 3.3.1.3 一般零星协作件的委托加工转工。 3.3.2 零件的转工程序 3.3.2.1 产品中间工序的转工，按产品工艺规程的规定进行。 3.3.2.2 热处理和抛丸工序的加工要采取措施进行隔离，防止混批。 3.3.2.3 外转工序中，施工卡随零件一起转入协作单位，协作单位发生加工报废或丢失的零件由技质部检验员负责办理废票单。其废品损失计算在协作单位。 3.4 分批入库 3.4.1 零件加工结束经检验合格后，由检验员按批次、数量开出合格证，由承制工段分批次填写交库单，分别入毛坯库、成品库单独存放。 3.4.2 需进行油封包装的油封前保管员必须将实物、交库单、合格证进行核实无误，才能油封。多批零件一起时注意做到不混批。 3.5 分批保管 3.5.1 零件入库后，保管员对其进行分批核对（数量、表面质量、批号印记），分批记帐，分批存放（按入库顺序保管）。做到登帐及时，手续清楚。帐物相符，发现问题立即查明原因，及时报请生产部处理。 3.5.2 保管员在发放零件时必须按先入先出的原则发放。 3.5.3 机加工段装配时用的零配件，由加工者带施工卡向库房领取，保管员按入库先后原则发放，并登记上帐。 3.5.4 组合件配套由保管员按工艺规程和配套目录配套，