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潜在失效模式和后果分析FMEA FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 定义：  FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段 ﹐对 构成产品的子系统 ﹐零件 ﹐对构成过程的各工 序逐一进行分析 ﹐找出潜在的失效模式 ﹐并分 析其可能的后果 ﹐从而采取必要的措施 ﹐以提 高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。 FMEA 的历史  世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20 世纪60年代中期美国的航天工业,进入20世纪 70年代 ﹐美国的海军和国防部相继应用推广这 项技术 ﹐并制定了有关标准。  20世纪70年代后期被美国汽车工业界所引用 ﹐ 作为设计评审的一种工具。  1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA 手册 ﹐并正式出版作为QS-9000质量体系要求 文件的参考手册之一  1994年 ﹐美国汽车工程师学会出版SAEJ1739- 潜在失效模式及后果分析标准 FMEA 的种类 DFMEA设计FMEA，在产品设计前对产品的每一个模块和软件系 统进行各自的DFEMA分析，如结构安装、安全设计、机芯配合、 外部接口等，也可细化到各个元器件。分析对象：以系统、 子系统或零部件为分析对象 PFMEA过程FMEA(制造/装配FMEA)，针对产品的生产制造过程 进行的分析。分析这些生产过程中可能会产生什么样的失效 模式以及带来怎么样的影响后果，最终导致产品的失效的。分 析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象； SFMEA服务FMEA PFMEA采购FMEA 等 为什么要进行FMEA 1 减少风险和损失 ﹐提高产品的可靠性 2 有助于对设计要求和不同的设计给予客观真实的评价 3 设计FMEA有助于可制造性和装配性的初始设计 4 为制定试验计划 ﹐质量控制计划提供正确的、恰当的 根据 5 对失效模式进行排序列表 ﹐建立改进设计和开发试验 的优先控制系统 FMEA的特点 ＊失效还未产生 ﹐可能发生 ﹐但不一定会发生 ＊时机 ﹕在设计或过程开发阶段开始前，应该是 “事前”行 动，而非 “事后”工作，事先FMEA分析，可容易、经济的 进行早期更改 ＊合作 ﹕小组由有经验的设计师、评审人员或专业人员构成 ＊FMEA分析的文件 记录专用表格 作为动态文件使用 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 ＊核心 ﹕预防 ＊对潜在失效模式的风险和后果进行评估 ＊动态的 ﹐文件化的 ﹐系统的小组活动，持续改进的过程 FMEA的特点 “我先…….所以没有”  我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡  我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行  我先安装电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些“我先”是必需的！ 有些“所以没有”是预期可避免的！ 有效运用FMEA可强化事先预防 FMEA的特点 “我先…….所以没有”  我先想到用户可能会误操作所以没有造成失效退机  我先考虑元器件选择时参数的匹配所以没有功能、性能 的失效  我先想到安全设计要求所以没有发生安全问题  我先想到安装、维护的便捷所以没有生产的投诉  我先考虑了整机的寿命所以没有可靠性问题 FMEA涉及的主要概念 过程、功能、要求 ﹕该设计/过程要做什么﹖(设计意图) 潜在失效模式 ﹕设计(产品) 或过程失效的表现形式? 失效的潜在影响 ﹕失效模式发生后会怎么样﹖ 严重度（Severity）﹕失效模式的后果有多严重? 失效的起因 ﹕什么会导致失效模式的发生? 产生频次（0ccur）﹕失效起因发生的频率如何﹖ 现行控制 ﹕探测或防止将失效传递到后续 “顾客”的现行方 法 可探测度（Detect）﹕失效模式/起因一旦发生 ﹐能否探测得 出﹖ DFM