模具设计与制造(第二版)第12章模具的电火花加工和线切割加工.ppt

　12.1　电火花加工12.1.1　电火花加工原理、特点及应用 12.1.2　电火花加工机床　　电火花加工机床由机械部分(包括床身、立柱、纵横工作台、主轴头等)、电源箱(内有脉冲电源、电机自动跟踪系统、操作部分)和工作液循环处理系统组成。其中电源箱中的脉冲电源是连续产生放电的能源,它对加工速度、工件表面粗糙度、工具电极损耗等都有很大影响。电极自动跟踪系统是保证两极间一定的放电距离,同时测出两极间电压或电流的变化,并采用伺服电机或液压驱动伺服电机,使电极的主轴头上下进行调节运动。操作部分是控制面板上的各种按钮操作,实现加工过程的自动化控制或CNC控制。工作液循环处理系统是用来净化工作液的循环过滤装置,它包括工作液箱、工作液槽、液压油箱等。 图12－1　电火花加工机床结构 12.1.3　电火花加工的工艺因素　　　　1.斜度　　在电火花加工过程中,由于电蚀作用,工件不断被蚀除,电极也有少量的损耗,因此在放电间隙中存在着电蚀产物,这些电蚀产物在经放电间隙排出的过程中,在电极和工件侧表面之间产生了额外的放电,引起间隙的扩大,称之为“二次放电”。在工件的上口(电极进口处),二次放电的作用时间较长,所受的腐蚀较严重,因此,电火花加工所得到的型孔侧壁是倾斜的,即上口大、下口小。加工时,可将凹模的刃口面朝下,利用电火花加工的斜度作为凹模刃口的斜度。 　　2.电极损耗　　精确地进行成型加工是电火花加工的特点之一,但因电极的损耗,影响了加工精度。目前是从脉冲电源和加工工艺等方面考虑,尽量减小电极损耗及其不良影响。电极损耗分为绝对损耗和相对损耗。绝对损耗又分为体积损耗、重量损耗和长度损耗三种方式,它们分别表示在单位时间内,工具电极被蚀除的体积、重量和长度。相对损耗是工具电极绝对损耗与加工速度的百分比。同样,它有体积相对损耗、重量相对损耗和长度相对损耗。 　　3.极性效应　　在电火花加工过程中,由于正、负极性不同而电蚀量不一样的现象叫做极性效应。产生极性效应的原因很复杂。在用窄脉冲(即放电持续时间较短)加工时,阳极的蚀除速度大于阴极的蚀除速度,这时工件应接正极(称为正极性加工)。当采用长脉冲(即放电持续时间较长)加工时,阴极的蚀除速度将大于阳极,这时工件应接负极(称为负极性加工)。因此,当采用窄脉冲(例如紫铜电极加工钢时)加工时,应选用正极性加工;当采用长脉冲加工时,应选用负极性加工。一般精加工采用正极性加工,而粗加工采用负极性加工。　　此外,工具电极的不同部位,其损耗速度也不相同。一般尖角的损耗比钝角快,角的损耗比棱快,棱的损耗比面快,而端面的损耗比侧面快,端面的侧缘损耗比端面的中心部位快。 　　4.放电间隙　　放电间隙亦称过切量,加工中是指脉冲放电两极间距,实际效果反映在加工后工件尺寸的单边扩大量。对电火花加工放电间隙的定量认识是确定加工方案的基础。其中包括工具电极形状、尺寸设计、加工工艺步骤设计、加工规归准的切换以及相应工艺措施的设计。　　　　5.表面粗糙度和生产率　　如果一次的放电能量大,则在加工表面产生电火花痕迹,表面粗糙度值大,但去除的金属量多,所以生产率高;反之,若以小的能量放电,则表面粗糙度值小,但生产率低。 12.1.4　电火花加工工艺　　　　1.凹模型孔加工　　凹模型孔的电火花加工方法有直接法、间接法、混合法和二次电极法,见表12－3。加工方法的选择见表12－4。 　　2.凹模型腔加工　　凹模型腔的主要特点是盲孔、形状复杂、加工余量大,电火花加工过程中加工条件(如排气、排屑、工作液循环等)较差。因此,获得较高精度的型腔较为困难。　　通常粗加工时使用大功率、宽脉冲、负极性加工,以获得电极的低损耗和高生产率,并使中加工和精加工的加工余量尽量减少。　　加工时需要较多附件。如平动头、深度测量装置、重复定位装置等,用以进行加工过程中的侧面修光及控制加工深度或电极修整。　　凹模型腔的电火花加工方法有以下几种。 　　1)单电极平动加工　　单电极平动加工是用一个装夹在平动头上的整体式电极,一次电火花成形的加工方法。电极先不作平动而进行粗加工成形,然后开始调整平动头的偏心量补偿电极损耗,并修光侧面,如图12－2所示。由于它只需一个电极就能完成粗、中、精加工,比多电极加工省去了重复定位和电极制造时的误差,因而在一般具有直壁型腔的加工中普遍应用。但它的加工效率不高,仿形有一定的误差,并且需要有精度较高的平动头,难以清棱、清角；此外,电极在粗加工中也容易引起不平的表面龟裂。该加工方法一般用于加工形状简单、精度要求不高的型腔,以及用于加工经过预加工的型腔。 图12－2　单电极加工 　　2)多电极加工　　多电极加工是使用多个电极,依次更换加工同一个型腔的方法,采用不同的电规准,一般一个