6S推进方法与技巧PPT课件.pptVIP

3.1.4 使用频率和常用程度基准表 常用程度 使用频率 处理方法 底 过去一年都没有使用过的物品（不能用或不再用） 丢弃或变卖 有保密和存档要求的物品 销毁或存档 在过去的6-12个月中，只使用（或可能使用）过一次的物品 保存在比较远的地方 中 在过去的2-6个月中只使用过一次的物品 一个月使用一次以上的物品 作业现场内集中摆放 高 一周使用一次的物品 每天都使用的物品 每小时都使用的物品 现场定置管理 （行迹、分隔） 随身携带 3.2 减少寻找时间，合理存储的整顿方案 3.2.1 整顿原则一：确定放置场所 在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； 将经常使用的物品放在工作地点的最近处； 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管； 物品放置要100%的定位。 3.2.2 整顿原则二：规定定置方法 产品按机能或按种类来区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； 容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞； 货架分隔存放 备件悬挂存放 货品入盒管理 地面区位管理 3.2.3 整顿原则三：颜色区分管理 识别系统 对象 颜色标准 地面 通道 100mm黄边线＋绿色区域 工作区域 地面本色或天蓝色 警示区域 黑黄相间100mm，倾斜45° 物品放置区域 50mm黄色线条 不合格品放置区域 50mm红色线条 指示牌 一般区域标识 VI识别系统要求 危险区域标识 VI识别系统要求＋红色字体 看板 VI识别系统要求 3.2.4 整顿原则四：自己动手、废物利用 员工按照6S办公室提供的统一标准与模板，整理个人抽屉、文件柜、工具柜内部，并按定置管理要求进行整顿，并做到： 文件资料入盒管理，并用标准模板将文字打印到标签页上，采用斜线与颜色定位，避免错放； 清理完不需要柜内的物品后，规划有用物品需要存放位置和定置方式，采用划线、行迹管理或容器存放，尽可能做到废物利用，以降低定置成本。 柜内物品分类存放 文件资料入盒管理 3.2.5 定置管理要求 项目 要求 图示 线条标准 一般线宽50mm，叉车停放区线宽为100mm； 一般区域线条为黄色，不合格品放置区的颜色为红色； 区域划线的要求 同一区域的物品区域要求线条定置长度应保持一致，确保整齐，美观； 线条距离通道应保持一段距离，一般保持在200mm以上，最少应保持50mm以上； 不同的功能区域，不允许共用线条，以便于区分不同区域。 转运产品存放区域、转运车辆存放区域 以一组产品为宽度，将区域分成多个分隔区，并保证区域之间保持50mm的间隙，便于搬运； 区域线条宽50mm，进出方向作开口处理，并延伸出50mm的线段； 注:先进先出的区域应双向开口 叉车存放区域 区域线条宽100mm，进出方向作开口处理，并延伸出100mm的线段； 区域长宽尺寸（内尺寸）大于叉车车身尺寸400mm。 移动设备、台秤的四角定位 四角定位线宽50mm，边长150mm； 区域长宽尺寸（内尺寸）大于定置物20mm。 工具箱、货架、工作台、靠墙物品定位 线宽50mm，区域内尺寸大于定置物20mm； 靠墙存放时，靠墙一侧可不划线，直接与墙根相连； 行迹定位法 用小容器存放物品时，可用行迹管理的方法来做定置线，直径或边长30mm以上的，线宽50mm；直径或边长30mm以下的，线宽25mm；区域内尺寸大于定置物20mm。 3.3 确保现场整洁和安全， 应经常进行卫生清扫活动 3.3.1 观念一：清扫即”点检“ 灰尘往往会屏蔽到现场故障及安全隐患的真相，常态化的清扫活动促使员工去检查现场隐患点，及早发现隐患存在，进而消除隐患源头，避免故障及安全事故突发。 3.3.2 观念二：改善源于“清扫” 日本工厂认为“无人始于无尘”，广义清扫的目的更倾向于消除工厂生产运作中障碍的清除。 问题＝目的－现状。 目的：“无人”化工厂，是自动化、信息化、精益化、标准化工厂运作的最佳实践； 解决问题的途径，是通过信息化构建（ERP\EAM\isoMS\EMS)，体系贯标（19001\24001\28001\19004\19580）、TPM、精益生产、QC小组、六西格玛、项目管理等现代化管理工具的系统推行。 结论：6S管理推行是现代化管理运用的基础，是需要持续推行的基础管理。 3.3.3 观念三：清扫不是大扫除 经过整理、整顿，虽