03第三篇 注射模成型零件设计.pptVIP

第三章 注射模成型零件的设计 3-1 概念 构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。 成型零件： 3-2 成型零件设计的一般步骤(重点)： 3-2-1 确定分模线(Parting Line): 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面. 模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面). 3-2-2 确定分模面的一般原则： 1、 有利于脱模： （1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上； （2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。 2、 便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。 3、?有利于保证塑件精度。 4、便于嵌件安装。 5、保证外观质量。 6、分模面不得有尖角。 7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。 3-2-3 根据胶件确定是否要侧向抽芯：详见《侧向抽芯机构设计》。 3-2-4 排位确定内模镶件大小 1、位置设计： 1）保证模具的压力平衡。 2） 保证模具的温度平衡。 3） 保证模具的进料平衡。 4）浇注系统的分流道最短。 5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。 2、大小设计： 1）：确定内模镶件（模仁）的长与宽： （1）各型腔之间钢位B取12—20mm， 特殊情况下，可以取20-30mm。 特殊情况： ——胶件较大较深； ——镶件镶通； ——入水为潜伏式入水等。 （2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值： 2）确定内模镶件厚度： （1）前模镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm； （2）后模镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm； 注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。 后模无胶位（天地模） 后模有胶位 3-2-5 确定成型零件的镶拼方式和固定方式。见图。 3-3 前模镶件（母模仁）：成型胶件的外表面。 3-3-1 设计要点：前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况宜镶拼： 1。前模镶件结构杂，采用整体式难以加工； 2。分模面为平面，前模型芯高出分模面较多(见右图)； 3。一模多腔，各腔分模面不同； 4。一模多腔，各腔分模面虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm； 5。产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修； 6。产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。 3-3-2 组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。 3-4 后模镶件（公模仁）(重点)：成型胶件的内部形状。 3-4-1 设计要点：后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、维修及节省材料。 3-4-2? 几种特殊的镶接方式： （1）孔的成型:圆孔,异形孔和盲孔. （2）镶止口：凹止口镶中间，凸止口镶里面。 （3）镶骨位：从骨位中间镶。 （4）镶冬菇，见下图。 3-5 成型零件的尺寸计算：见图。 3-5-1? 国标计算法： 1.型腔内形尺寸：DM=「D（1+S）—3/4*△」+＆ 2.型腔深度尺寸：HM=「H（1+S）—2/3*△」+＆ 3．型芯外形尺寸：dm=「d（1+S）+3/4*△」—＆ 4．型芯高度尺寸：hm=「h（1+S）+2/3*△」—＆ 5.中心距尺寸：CM=「C（1+S）」±＆ 3-5-2 台湾及港资厂： 1．? 型腔基本尺寸：DM=D（1+S） 2。型腔公差：取胶件公差的一半。 式中：DM—模具成型尺寸;S—收缩率; D—胶件尺寸。 3-6 排气系统设计 3-6-1?概念： 1．? 进胶时将气体及时排出； 2．? 开模时将气体引进。 3-6-2 模具中气体来源： 1、空气； 2、水汽； 3、分解气。 3-6-3 困气的后果： 1．塑件局部碳化烧焦； 2．?在壁厚处产生气泡； 3。产生熔接痕。 ? 3-6-4 排气方式： 1．? 分型面（包括开排气槽）； 2．? 镶件配合面； 3．? 顶针（或司筒）与后模镶件的配合面； 4．? 侧抽芯排气； 5．? 在困气处加排气针。 3-6-5 ?排气系统设计要点： 1．? 排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧； 2。排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处； 3。对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽； 4。排气槽槽宽一般为5—15MM。深度： PE、PA、PP≤0.025mm； PS、HIPS、ABS、AS、POM ≤ 0.04mm； PVC、PC、HPVC≤ 0.06mm。 作业: 1、简述模具设计的一般流程。 2、简述成型零件的设计步骤。 3、什么叫分模面? 确定分模面的一般原则是什