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降低中间废年度总结 莱钢4300宽厚板投产以来，因为设备异常或控制模型的不完善造成的中间废品量居高不下。首先，轧机HGC卸荷故障频繁发生，严重影响正常生产。卸荷原因繁多，并且很难分析。经常造成钢板轧废的事故。其次，跟踪模型中，批次轧制的故障率相当高。由于批次轧制过程中，待温钢板数量较多，出现故障以后短时间内无法恢复轧钢。造成待温区域钢板温度过低无法轧制而形成废品。每月都有因为批次轧制故障而造成的废品。第三，设备不稳定造成的快停和卸荷引起中间废品。轧制过程中，由于摩根轴承温度、润滑油温度、压力、流量等等设备异常信号引起的快停，会造成钢板轧废。 如表1列举了2012年1-4月份中间废品情况。如2012年1月份中间废共计8块，97.519吨。因设备原因造成的1块回炉坯，因工艺原因造成的中间废5块，因跟踪原因造成的中间废2块。 表1 2012年1-4月份中间废品情况 总数（块） 重量（吨） 设备（块） 跟踪（块） 工艺（块） 8 97.519 1 2 5 26 319.49 19 4 3 15 175.3 3 9 2 14 179.1 10 4 1 问题1：轧机卸荷 轧机HGC卸荷故障自2011年4月至今频繁发生，严重影响正常生产。卸荷原因繁多，并且很难分析。经常造成钢板轧废的事故。 采取措施： 对于轧机卸荷问题，我们通过下列三种方案予以解决 1） 研究典型的轧机卸荷现象，分类整理各种不同的原因造成的卸荷，并形成应急预案，出台分析标准化文件，能够及时快速的解决卸荷问题。 2） 对轧机区域影响轧制的关键检测元件实行冗余检测，如果出现检测元件故障 ，能够迅速切换到冗余检测设备进行检测及工作，避免轧废钢板。 3） 与工艺相结合，对于某些没有必要卸荷的条件，在经过其他相关专业确认后，进行必要的调整和改善。 效果分析： 措施采取以后，有效降低了中间废品的数量。虽然目前还是会出现卸荷问题，但已经都集中在伺服阀的维修质量上。之前出现的种种问题已经彻底避免。在今后的工作中，还需要进一步加大对设备的巡检力度，力求稳定生产。 问题2 ：钢板跟踪模型 跟踪模型中，批次轧制的故障率相当高。由于批次轧制过程中，待温钢板数量较多，出现故障以后短时间内无法恢复轧钢。造成待温区域钢板温度过低无法轧制而形成废品。每月都有因为批次轧制故障而造成的废品。 采取措施： 1）研究钢板跟踪的基本概念和控制理论。研读钢板跟踪的逻辑程序，捋清钢板跟踪的大体框架以及用作钢板跟踪修正的信号。几个特殊的跟踪逻辑区域的控制，例如加热炉出钢、批次轧制控制等等。研究批次轧制对厚板跟踪的影响，根据现场故障暴露出的问题提出解决方案并付诸实施。钢板的跟踪同步方式，同步窗口的概念以及自动同步的逻辑。通过精细调整热金属检测器，使热金属检测器的同步钢板的窗口和精度都非常适合当前的跟踪。根据实际生产要求，重新划分辊道分组，并根据程序的要求，确定热金属检测器的安装位置。 2）消除手动干预对于钢板跟踪和逻辑控制造成的影响，努力消除因手动干预造成的生产事故。 3）增加批次轧制修正控制功能，通过特殊的修正模式能够修正跟踪错误，方便操作人员消除故障。增加跟踪信息冻结功能，用于纠正钢板在出现错误后，操作人员通过手动干预，使钢板实际位置与跟踪信息位置保持一致，从而保证后续轧制正常进行。 4）光电管强制修正钢板功能投用。在批次轧制分钢过程中，将分钢点处的光电管的同步模式改为轧机模式，光电管的安装位置在分钢点之前，在此处利用强制修正可以正确的将需要分入精轧区域进行轧钢的钢板位置同步准确。 5）跟踪信息冻结功能。跟踪信息出现错误以后，很难重新将实际的钢板和当前的跟踪信号匹配起来。为了解决此问题，研究开发跟踪信息冻结功能，来消除这种错误。逻辑思想是，当跟踪信息出错后，点击操作台上的跟踪信息冻结按钮，进入跟踪信息冻结功能。此时，动作操作台上的操作手柄，现场实际钢板动作，但画面上的跟踪信息位置不变。这样可以非常方便操作人员重新对正钢板。钢板对正后，再次按下接触跟踪信息冻结功能按钮，并恢复自动就可以正常轧钢。 5）对于跟踪过程中影响很大的光电管进行换型，由原来的普通的通过检测热辐射来检测钢板的光电管改为光栅型光电管，在安装前制作光电管支架，高度不低于两米，能保持光电管工作环境不受水雾影响。 6）摆动区域、轧机区域、分钢区域等关键区域的光电管做冗余检测控制。 效果分析： 经过对程序的深入理解，自行研究编写光电管强制修正钢板功能及跟踪信息冻结功能后，轧线跟踪模型非常稳定。没有出现一起因为轧线跟踪而轧废钢板的情况，效果显著。同时，对检测用光电管进行换型和维护，提高了其工作稳定性，检测精度更高。 问题3：设备不稳定造成的快停和卸荷引起中间废品。 轧制过程中，由于摩根轴承温度、润滑油温