转向架车设备方案.docVIP

转向架车间 ▲车间现状及薄弱环节 转向架车间现由机车联合厂房的北18m跨构架检修间（18mx144m=2592m2）、南一18m跨车轮检修、轮对组装间（18mx144m=2592㎡）、南二18m跨轮对、轮轴检修间（18mx144m=2592㎡）组成。承担着SS1、SS3、SS4、SS4G、SS7C、SS7D、SS7E、SS8、SS9型机车转向架的检修工作。 车间现有职工总人数181名。其中生产与辅助工人156人（男133人，女23人），技管人员25人（男18人，女7人）。车间现有主要生产设备121台。 目前的薄弱环节： 转向架车间几经努力，目前提速车检修作业，车轮加工设备基本配套，走行部其它部件加工设备不配套的矛盾越来越突出，已有生产设备工艺水平低、老化失修的问题越来越显露。 另外，由于提速电力机车转向架走行部的结构有了重大改进，采用了空心轴结构，通过传力盘、连杆、传力销与车轮连接。空心轴、空心轴套、连杆的修换率均在30％左右，传力销、连杆销为必换件，而公司目前没有这些零部件的加工设备和检测、探伤设备等。 转向架目前最薄弱的生产环节是：关键工序、关键设备生产能力不足；缺少适应多种车型转向架零部件加工的高效、柔性数控加工设备。 ▲车间组成 转向架车间设置有调度室、办公室、技术室3个管理班组，下设13个生产班组。 车间组成及分工 序号 班组 分工 1 车轴组 车轴新制、利旧车轴检修 2 轮对组 轮对分解、检修、组装，整体车轮、轮芯、轮箍等加工 3 电焊组 轮心焊修 4 构架组 构架检修、改造 5 组装一组 轮对空心轴装置检修、组装 6 组装二组 主动齿轮组装，轮对、电机组装 7 准备组 转向架落成 8 探伤组 转向架各零部件探伤 9 小件中心 机车各种配件新制加工 10 机加工组 构架改造加工，机车大型配件加工 11 划线组 零部件划线 12 检查组 零部件内部检查 13 天车组 配件调运 ▲主要技术决定 △ 添置用于车轴精加工、空心轴、空心轴套、齿轮箱、抱轴箱等提速机车必须的数控加工设备和检验、试验设备，形成轮对和车轴两条生产线和相对集中的电力机车零部件加工生产作业区。 ▲技术方案 △北18米构架检修跨 本次技术改造不改变目前北18米跨现有工艺布局，仅需添置一台满足不同车型构架检修（包括改造）加工需要的一台数控龙门镗铣加工设备。同时新增一台三坐标划线仪和一台构架翻转器，，用于构架划线、测量和构架检修、组焊；在西横道以西安全道北侧构架附件检修区，新增一台零部件通用荧光磁粉探伤机，用于零部件的探伤。 △南一18米跨 本次技术改造，需对本跨目前工艺布局进行工艺调整，将东横道以东的T6113A卧式镗床调整到新建的零部件加工厂房，将组装一组调整到本跨东横道以东。新增一台空心轴、空心轴套、抱轴承箱专用荧光磁粉探伤机，用于配件的探伤。 △南二18米跨 本次技术改造不改变本跨原有工艺布局，在本跨东横道西安全道的北侧新增一台普通立车、两台数控立车、更新现有普通立车四台，用于轮芯精加工；在西横道以西安全道南侧新增一台数控车轴车床、一台数控车轴磨床、一台车轴径向自动超声波探伤机。并更新普通车床(Ф1250)和普通外圆磨床各一台，与现有车轴设备整合，建成一条车轴生产线。 △将现有转向架除轮对以外的加工设备和现有的、分散的机车小件加工设备整合，新增一台数控车床、一台立卧转换加工中心、一台卧式加工中心，用于空心轴、空心轴套、齿轮箱等的加工；新增一台焊接专机，用于空心轴和传力盘的焊接；一台高速数控车床，用于提速电力机车走行部的连杆、传力销等零部件的加工。 ▲主要部件的工艺流程 △构架检修工艺流程 构架分解－煮洗、喷丸、除锈（构架喷砂装置）－划线（三坐标划线仪）－检修（构架翻转器）－交检、交验－喷漆 △轴的加工工艺流程 车轴划线（划线平台）——钻中心孔（镗床）——粗车各部（普通车床）——精车各部（数控车床）——磨削各配合部（磨床）——滚压轴径R弧面（车床）——超声波探伤（超声波探伤机）——磁粉探伤——钻端面孔 △空心轴套加工工艺流程 粗铣电机结合面（龙门铣床）－粗车轴承座、密封环座（数控车床）－镗内孔（数控镗床）－探伤并消除铸造缺陷（专用荧光磁粉探伤机）－退火（退火炉）－精铣电机结合面及悬挂臂结合面（卧式加工中心）－精车外圆及端面（数控车床）－探伤（磁粉探伤机）－检测（三坐标测量机） △空心轴加工工艺流程 组焊空心轴（焊接专机）－退火（退火炉）－半精车外圆（数控车床）－半精车内孔（数控车床）－探伤（X光探伤仪）－调质（井式炉）－精车外圆及端面（数控车床）－车内孔（成形）（数控车床）－铣外形及钻镗连杆销孔（卧式加工中心）－动平衡（YV-3000动平衡机）－精测（三坐标测量机） △连杆加工工艺流程 粗加工－探伤－调质－精加工 △连杆销