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* * * * * ?异常自动停止，异常容易判断 ?人的动作與机械动作分離，重疊等待的浪费可消除 * ?异常自动停止，异常容易判断 ?人的动作與机械动作分離，重疊等待的浪费可消除 * * * * * * * ? 制造过剩的浪费………将问題 (改善的必要性) 掩盖 ? 库存的浪费……………營运成本的增加、廠房SPACE浪费 ? 搬运的浪费……………設备原价(搬运者、堆高机等)不必要的增加 ? 等待的浪费……………設备稼动利用率差 ? 加工本身的浪费………不当的設計衍生出不必要的动作浪费 ? 动作的浪费……………人員工時、作业疲劳度浪费 ? 不良品修整的浪费……額外人員的增加 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 产线平衡分析与瓶颈工程 生产平衡分析 六 * 生产线平衡 * 好 可再改善之点消除不公平 * 消除系统瓶颈和变差 T/T 消灭七种浪费 消除八大损失 员工培训 全员参与 标准化操作 消除 简化 合并 工具箱 * 快速换模 SMED 七 换模换线时间的定义： 介于一个生产作业 (Production Run)的最后 一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间 的时间。 * 必 须 兼 顾 到 零 件 的 品 质 * 新 的 制 造 过 程 必 须 已 经 稳 定 换线时间：內换线时间＋外换线时间＋調整时间 * 快速换模换线 好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力 快 速 换 模 换 线SMED ： 是 一 种 以 团 队 工 作 为 基 础 的 工 作 改 进 方 式， 可 显 著 地 缩 短 机 器 安 装、 设 定 换 模 换 线 所 需 的 时 间 ¨团 队 工 作 成 员 ： ???同 一 工 作 区 域 的 工 作 人 员 工 作 性 质 相 同 的 工 作 人 员 ???负 责 该 生 产 单 位 的 制 造 工 程 师 * 快速换模换线五个步骤 * 设备管理与TPM 八 TPM是日本企业多年在美国PM生产维修体制的基础上，经过认真思考和反复论证后提出的设备管理模式。　　该模式以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。 　　 设备综合效率：OEE= 时间稼动率×性能稼动率×良品率　　世界级的OEE：　　　 ? 时间稼动率 90%； 性能稼动率 95%； 良 品 率 99%； 世界级的OEE 85%。　　 ? * 故障1 故障2 故障3 故障4 MTBF（Mean Time Between Failure）一般以（ ）为单位 ＠生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。 MTTR（Mean Time To Repair）一般以（ ）为单位 ＠生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。 计算方法 开始 结束 1、设备管理2大重点指标 * ② 性能稼动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大. ① 时间稼动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. 时间稼动率 = × 100 = × 100 (%) 投入时间 – 停止时间 投入时间 稼动时间 投入时间 性能稼动率 = × 100 (%) C/T ×生产数量 稼动时间 ③良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.[不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业)] 良 品 率 = × 100 = × 100 (%) 良品数量 生产数量 生产数量 – 不良数量 生产数量 2、设备综合效率管理 * OEE的计算(1) 单独设备 INPUT OUTPUT 2月 2日 作业日报 A MODEL 理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○ 作业时间 : 8:00~17: