【培训课件】精益生-安定化生产.ppt

（4）总点检 确定总点检项目 教育培训 实践总点检 目视管理 （5）自主点检 点检项目分担 确定点检周期 和所需的时间 全面实施总点检 将总点检结果纳入 故障和不良的解析 ● 点检表的完善 ● 作业的标准化 ● 失败事例的总结和运用 （6）标准化 （7）自主管理 ● 配备基本条件 ● 按要求点检 ● 发现问题、自主改善 ● 严守、改善 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 小结：自主保全活动中人与设备的相互作用 自主保全 七阶段 能力培养 目标 操作人员 的水平 活动的水平 设备的水平 1、初期清扫 2、发生源困 难部位对策 3、制定自主 保全临时基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、自主管理 维持 管理 能力 条件 设定 能力 异常 发现 能力 处 置 恢 复 能 力 自主保全 七阶段 能力培养 目标 改善意识 推进方法 缺陷意识 专业眼光 了解设备 功能结构 了解设备 精度与产 品质量的 关系 能修理设备 操作人员 的水平 活动的水平 面向未来 的预见性 设备管理 建立真正 全员参加 自主保全 的体质 诚心反省 过去不足 彻底提高 自主意识 设备的水平 高效率 生产设备 不良为零 故障为零 生产设备 向应有状 态的体质 改善 排除 强制恶化 消除设备六大损失 提高设备可动率 故障 调整 空转 速度 不良 启动 改进 预防 “救火” 一体化管理 分工合作 各行其是 设备安定化管理 科学、彻底的成因分析 回 顾 人机互动 启示： 1、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能解决设备的问题。 2、设备维护从初期清扫开始。 3、大印象方法只能暂时解决大印象问题。 4、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。 安定化 生产 人员安定化管理 设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理 现场安定化管理 回 顾 回 顾 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 自主管理活动 流线化 生产 安定化 生产 平稳化 生产 适时化 生产 易 难 足 缺 教育与训练 自主研究会 外部交流学习 JIT规划 流线化生产 JIT基础认知 外部顾问指导 全员改善活动 安定化生产 管理的安定 物量的安定 质量的安定 设备的安定 平衡化生产 超市化生产 及时生产 消除浪费 创造 利润 人员的安定 样板线建设及推广 JIT生产技术运用 精益生产实施过程全貌 回 顾 (6) (3) (1) (2) 能力 100% (4) (5) １．设备的6大损失 （1）故障 （2）准备、调整 （3）空转、间歇 （4）速度低 （5）工序不良 （6）启动利用率 设备的6大损失 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价值运 转时间 停止损失 性能损失 不良损失 作业时间 计划歇停、管理损失 良品率 性能运转率 时间运转率 设备失去应有的功能 设备应有的状态：故障为零 人　　　 故　 　意 造成的　 障　 碍 故意：想法或行为的错误 故障 设备的6大损失 故障、调整、空转、速度、不良、启动 设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品） 功能停止型 功能低下型 工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、 　　利用率低等损失 自然恶化 强制恶化 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动 故障 调整 设备的6大损失 空转 准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。 小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。 故障、调整、空转、速度、不良、启动 速度 设备的6大损失 不良 设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有时是为减少故障频率而调慢速度。 由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决。 故障、调整、空转、速度、不良、启动 开机 设备的6大损失 设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备6大损失的原因。 故障、调整