塑性加工复合 复合材与复合方法.pptVIP

另一类单芯包覆材料是断面形状为非圆形的异型复合导电材料，常见的有如图8-23所示的铜包铝(或钛包铜)导电材料与铝包钢电车导线。 对于铜包铝导电材料，横断面上铜面积的比例约占10％～15％。 单芯包覆材料的成形主要采用挤压或挤压后再进行拉拔的方法。代表性的挤压单芯包覆法有如下几种： ① 复合坯料常规挤压法； ② 静液挤压法； ③ 连续挤压法； ④ 带张力挤压法； ⑤ 多坯料挤压法。 其中前两种方法为采用复合坯料进行挤压的方法，包覆材与芯材同时产生塑性变形；后三种方法属于单纯包覆法，芯材一般不产生塑性变形。 A 复合坯料常规挤压法(芯材变形) 芯材同时产生塑性变形的复合坯料常规挤压法是单芯包覆材料成形的最基本的方法，成形原理如图8-24所示。 与双金属管复合坯料挤压成形时的情形一样，这种方法的最大优点是生产工艺比较简单，且因为变形量大，加之热挤压时变形区内高温高压的作用，复合制品的界面比较容易实现冶金接合。 由于挤压流动不均匀性的特点，挤压制品沿长度方向包覆比(也称包覆率，定义为包覆层的厚度与制品直径之比，或包覆层的断面积与制品横断面积之比)不均匀严重。 当内外层材料的变形抗力或塑性流动性能相差较大时，还容易产生波浪、竹节、芯材破断、包覆层破断、内外层之间鼓泡、表面皱纹等缺陷，如图8-25所示。 在常规缺陷中，竹节、芯材破断 、表面皱纹缺陷多见于内硬外软(即芯材变形抗力高于包覆层的变形抗力)的金属组合；包覆层破断缺陷多见于外硬内软的金属组合，而内外层之间鼓泡缺陷则是因为界面有油污、气体存在所致。 通过选用具有合适模角的挤压模，在坯料与挤压筒壁之间进行润滑等措施，可以减轻或减少缺陷的形成，扩大挤压成形范围。 为了获得界面接合质量高的包覆材料，与双金属管的复合坯料挤压成形时的情形一样，在确定挤压工艺时，需要注意如下一些问题： ① 保证坯料界面干净，防止坯料复合后放置过程中或加热过程中产生界面氧化。 ② 采用较大的挤压比，保证界面在变形过程中产生足够的新生面。 在热挤压条件下，对于接合性能好的金属组合，挤压比在2以上的变形程度即可获得满意的接合强度；而对于接合性能较差的金属组合，则应尽可能采用较大的挤压比(4～5以上)。在冷挤压条件下，要获得较高的界面接合强度，一般需要挤压比达到5，7以上，而要获得冶金接合，则需要挤压比达到10～20以上的变形程度。 图8-9为带轧前连续加热(低温)，轧后在线连续扩散热处理设备的轧制复合生产线。 （3） 爆炸焊接-轧制成形法 有些金属在常温或低温下不容易轧制接合，而采用高温轧制复合法又存在坯料前处理复杂、成品率低，或金属之间易发生反应而形成脆性化合物等缺点。若采用爆炸成形法进行复合(焊合)，然后再采用常规轧制法(冷轧或热轧)进行加工可以解决上述问题。爆炸焊接的原理如图8-10所示。 基板平放在沙土堆上，覆层板通过软质支撑呈一定角度(1°～3°)支撑在基板上方，覆层板与基板之间的间隔(利于形成冲击)大约与覆层板的厚度相等即可。炸药均匀堆放在覆层板上面，通过引爆在起爆端的雷管，利用爆炸的巨大冲击力以及爆炸位置的迅速和连续传播，在很短的时间(通常为零点几秒)内即可完成整个焊接复合过程。 爆炸成形是一种高能高速成形，其瞬时接合压力可高达104MPa以上，因而可使界面两侧的原子达到很近的距离，加上接合过程中伴随有塑性变形，有利于界面接合。虽然焊接过程中伴随有高温的产生，但由于复合在很短的时间内完成，能很好地抑制活性金属之间的化学反应。 2. 减振钢板 （1） 金属减振材料 金属减振材料可分为金属本身具有振动衰减性能的合金型，通过与黏弹性高分子材料复合而获得较高的振动衰减功能的复合型两大类。 一般而言，材料的强度与减振性能是呈相反变化倾向的两个性能指标，如图8-11所示。在所有金属材料中，镁是减振性能最好(衰减系数最大)的材料。 复合型减振材料又可分为黏弹性材料位于两层金属之间的拘束型与在金属板的表面涂覆或粘贴黏弹性材料的非拘束型两种。 以减振钢板为例，其基本特征如表8-3所示。复合型减振材料的基本原理是，振动时的薄板弯曲在树脂层内引起剪切或伸缩变形，分子之间产生黏性摩擦，将振动能量转换成热能而起到使薄板的弹性振动快速衰减的作用。 （2） 减振钢板的结构及其应用 ■ 减振钢板的结构：