挤压型材缺陷.docVIP

挤压型材缺陷，原因及其对策3 r3 \0 v; ?! T3 |序号? ? ? ? 问题? ? ? ? 原因? ? ? ? 对策) n1 s# e+ h6 T+ ^; s/ a. [0 i/ u1 G# }: e挤压模划/ ^% ^9 d??T Z) K痕、裂纹? ? ? ? 9 o! s8 X6 Z E# c, @1.模具的裂纹。$ }: ?! r; D2 P o2.型材被模具或者定径带划伤。? ? ? ? 1.检查模具，挤压件的表面及时发现划痕，异物并及时清除。8 u V+ N5 z D2. 模具定径带应加工均匀，模具设计时应尽可能地减小模子转角处地应力。1 a }. N; {. j( ~2?定径带条痕挤压时定径带的涂层不稳定，流动不均匀造成。? ? ? ? 定径带面的氮化处理要均匀，定径带的形状要加工合适。2 x7 t [ A; l?e3 5 n 氧化物条痕 ??P6 B ]* L- ]) i% F3 N; N由于铸锭表面及挤压筒内残留金属中的非金属夹杂物流入挤压型材内而造成。? ? ? ? 1.把挤压筒，铸锭及模具的中心和挤压轴的中心对正。切削铸锭表面。模具设计时把模孔的位置置于中心。/ i* v4 F! T??f0 H! d2.操作时挤压筒的温度低于铸锭温度；留有充分的挤压残料；避免过度润滑。, f; Q; }/ ]! d* P! _/ {$ E5 O# S% O7 S: h0 s# E# {9 L4? ? ? ? 5 X4 V; F* t1 X??N: T组织条痕? ? ? ? 由于铸锭的宏观或微观组织不均匀，铸锭的均匀化处理不充分；挤压型材加工的加热制度不正确所造成。? ? ? ? 1.铸坯要进行晶粒细化处理，凝固时要均匀的急速冷却。7 t% w5 M/ A; }0 \0 L2.模具进行改进。2 u) ?( x4 z4 q8 d3.修整模具导流腔或定径带。2 N- i v$ }7 S/ c9 Q7 G/ D, y??l. c6 Q1 J! [5? ? ? ? ) _8 E1 F7 L$ c桔皮? ? ? ? 锭坯的成份有偏差或固溶处理不充分，以及不适当的挤压条件等使晶粒变粗大所造成。? ? ? ? 1.适当调节挤压温度和挤压速度。. F; W; _: w??^! P: E }. }2.在矫直工艺中减少拉伸量。. \4 I+ K6 r$ ]??Y4 [6? ? ? ; R% E$ s b*粗晶组织? ? v??t } x$ o( q Q! t; Z% M和锭坯的成份及组织有关，或者由于在挤压时变形热效应造成温度升高所致。? ? ? ? 1.改变化学成份或选择适当的均匀化处理条件。重新设计合理的模具结构。 o$ o! P/ Q/ a2.操作中选择合理的挤压温度，挤压速度及设计合理的模具；以避免在挤压时温度过于升高。$ s! n! ]6 @ l$ L) W7 Q. D# n a Z3 Y9 p9 b( K6 M4 g+ h8 t2 W; q a7? ? ? ? 6 E3 [( }- g j! c X( V, R: K* h; X/ |) K气泡? ? ? ? # m0 T, d1 k7 J( j- C$ w, R1.在挤压过程中金属内部卷入空气。* a7 e4 z9 | S l% ?9 e+ n2.锭坯内部有裂纹或含有气体。$ y: L4 [$ Z/ G) h h* u3.热处理的气氛（立式炉情况下，由下面水槽吸附上来的水蒸气，油及污物等。）。? ? ? ? ) V* w0 b, G7 c! z1.检查挤压机的挤压轴；清洗挤压筒或修整挤压筒内孔的形状；磨快切压余的剪刀。. o: a1 \ ^2 c ~. r$ M5 d( c- l2.使用没有裂纹和氧化物夹杂的锭坯；防止锭坯过热；铸锭前对溶液进行充分除气处理。0 `0 g# o4 x7 b3.操作中减慢挤压速度；控制热处理的气氛，防止水蒸气的进入；增大余压；减少对挤压垫和模具的润滑。% c% Y5 p6 ], n% + f N! `* E3 d8 L0 n2 N8? ? ? ? 4 N; i z0 F* x% j# }7 b( {% }. H( ]0 s; N- f( T! ?0 r; n: v o7 @) r$ l夹渣? ? ? ?  n2 S2 ~( s S! h0 ~( d锭坯的表面层或挤压筒内壁上的异物被卷入而出现在挤压型材的表面；由于模具设计时模孔位置过于接近外圆所造成。? ? ? ? 1.在模具设计上尽可能使模孔位于模具中心；对于中空的型材时，应把分流孔的外接圆缩小。% b5 Y, S: `9 g2.多留余压；清除挤压筒内壁和固定挤压垫上的异物；减低挤压垫的温度，避免过度的润滑；增大挤压