曲线锥齿轮的应用与发展.docVIP

曲齿锥齿轮的应用与发展 摘要:纵观曲齿锥齿轮的发展历史可以看出：其两种主要类型—弧齿和摆线齿，是由加工机床决定的。随着机械科学与其他学科的交叉，切削刀具与被加工齿轮之间的相对位置可以通过控制系统实现相当灵活的连续变动，曲齿锥齿轮的齿线和齿形应该将具有更大的选择范围。此外，应用计算机辅助技术可以充分挖掘传统加工机床潜在的强大的机械性能，使现有的廉价生产设备转变为高效、高可靠性、操作简便灵活的先进设备。 关键词：曲齿锥齿轮，发展，特点 中图分类号：TH 132.42 1、传统曲齿锥齿轮的类型和特点 曲齿锥齿轮按齿线类型可分为弧齿和摆线齿两种。用展成法切齿时，锥齿轮（以及相应的准双曲面齿轮）相当于与一个假想的产形轮作切齿啮合，刀刃作切削运动时，产形面包络出被加工齿面。产形面与冠轮的分度平面的交线称为冠轮的齿线，加工弧齿锥齿轮时，刀刃形成的齿线为圆弧；加工摆线齿锥齿轮时，刀刃形成的齿线为长辐外摆线。 与直齿锥齿轮相比，曲齿锥齿轮齿面的相对曲率半径较大，承载能力高；且轴向重合度大，传动平稳；齿面局部接触对误差敏感性小。所以曲齿锥齿轮以及相应的准双曲面齿轮广泛地应用于铁路机车、船舶、汽车、拖拉机、大型输送机、掘进机、钻井机等多种类型的重型机械产品中，是机械上传递相交轴间运动和动力的主要零、部件。 弧齿（如Gleason制）锥齿轮是当前应用最为广泛的曲齿锥齿轮，它的加工工艺和相关的啮合理论的研究已较为成熟。但因它的齿线是圆弧，加工中不能连续分度，机床及附属设备庞大，刀盘规格及数量多，而且由于采用平顶齿原理（加工收缩齿），其加工原理本身就存在误差，为了修正这些误差，导致机床调整及调整计算十分复杂，适用于大批量生产。 摆线齿（如Klingelnberg制）锥齿轮的成形原理较弧齿锥齿轮复杂得多，大多数理论都是通过控制产形面的齿面结构，甚至仅控制产形面的齿线形状来间接控制齿轮副的啮合特性，因此切齿参数大多通过经验公式和图表来确定，实际生产中通过试切和研磨来修正。但它属于等高齿，根据平面产形轮原理采用连续分度加工，避免了对角接触，机床调整也相对简单。 ２、曲齿锥齿轮的发展与现状 锥齿轮技术的发展与锥齿轮加工机床的发展是密切相关的，锥齿轮传动质量的提高及齿形改进都是伴随着新的切齿机型的出现或加工方法的更新。总体上来说，锥齿轮切削机床的发展经历了如下几个阶段：上世纪50年代中期以前的完全机械式→随后20年带有少量电气控制式→上世纪70年代开始的带有简单的PLC→当前的全数控式。由纯粹的机械组合逐步演化为由强大的控制系统与简单的机械执行机构的组合。 在所有的金属切削机床中，曲齿锥齿轮加工机床的结构最为复杂，目前只有美国Gleason，瑞士Oerlikon和德国Klingelnberg三家公司拥有比较权威的该方面技术，他们各成体系，前者用来加工弧齿锥齿轮，后两者用来加工摆线齿锥齿轮。其他国家，包括我国，虽然也在进行探索研究，但在应用技术上，与他们三家相比，都存在很多不足，即使是日本和前苏联也仍有相当大的差距，直到目前，世界上应用最多曲齿锥齿轮加工机床的还是由这3个厂家生产的。 传统的摇台类锥齿轮机床加工的一般步骤是：先根据齿轮图纸要求和现有加工设备计算出刀具和工件的相对位置（即机床调整参数）和相对运动(机床运动参数)，一次加工需要计算涉及几十甚至几百个参数；接着，装好刀具和工件按照计算结果调整机床进行试切；最后，对加工出的齿轮进行测量，如果不符合设计要求，应重新进行参数计算、机床 调整和试切，直到加工出合格的产品。在这—过程中，参数计算非常复杂。例如，发现接触区位置不妥，应调整哪些切齿参数，改变量多大？都是靠近似公式和经验来确定，调整后结果如何，仍需通过试切来确认，即使是熟练技术人员，也需试切调整很多次，才能得到期望的配对啮合。而每次试切都需要重新调整刀具和机床相对位置，完成这一过程，仍需要花费很长时间，同时也造成了原材料的浪费。 目前，国外成熟的锥齿轮加工机床已由初期的局部数控化，发展到全数控化。“数控”大大简化了机床结构和加工调整，减轻了操作者的劳动强度，提高了工作效率。但机床的控制和优化调整技术越来越复杂，机床售价越来越昂贵，一般进口全数控曲齿锥齿轮加工机床每台售价高达80～130万美元。另外，引进了机床之后，加工编程技术仍然要依赖机床的生产厂家，而且齿轮副接触区的位置经常必须在完成加工之后，通过配对啮合才能确定。一旦发现接触区位置不理想，就得重新对产品本身进行修正。 3、曲齿锥齿轮的发展分析 纵观锥齿轮切削机床的发展历史，可以看出：⑴其机械系统越来越简单，控制系统越来越复杂，以前由机械装置实现的复杂的传动系统都由一系列的控制系统所替代；⑵曲齿锥齿轮的类型基本没变。总体上来说，曲齿锥齿轮加工机床的每一次进步都是围绕着如何进一步简化现有机床的机械传动系