混凝土外观弊病2.docVIP

混凝土工程外观弊病Ⅱ 十、裂缝 （1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂； （2）水泥用量过大，收缩裂纹； （3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹； （4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂； （5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂； （6）混凝土表面抹压不实； （7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂； （8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂； （9）大体积混凝土无降低内外温差措施； （10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。 （11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。 十一、施工缝夹层现象： 施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析： 1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施： 1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。 2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。 ?十二，通病现象、原因分析、预防措施 1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露，模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2、未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板； 3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 6、全部使用钢模板； 7、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 8、 振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏???，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。 9、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。? ? 1.砼配比不准，原材料计量错误； 10、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 11、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。 12、漏振造成蜂窝； 13、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 14、砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 15、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振； 16、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 17、砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 18、未按顺序振捣砼，产生漏振； 19、砼坍落度太小，无法振捣密实； 20、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 21、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。粗骨料最大粒径应满足规范要求。 22、防止漏振，专人跟班检查； 23、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用； 24、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理； 混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。 十三、干缩裂缝成因及处理措施 干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。 　　主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。 十四、塑性收缩裂缝及预防 塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短