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表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明 一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法 项次 术 语 定 义（依据） 代 号 适用范围 检测方法 备 注 1 有效硬化层深度 从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。试验力为9.807N（1Kfg） （GB9450-88；ISO2639-1982；JB3999-85） DC 有效硬化层深度＞0.3且在距离表面三倍于有效硬化层深度处硬度值＜450HV的钢制渗碳、碳氮共渗零件。 GB9450-88 维氏硬度法 注① 2 有效硬化层深度 从零件表面到维氏硬度值等于零件表面所要求的最低维氏硬度的0.8倍为极限硬度处的垂直距离。试验力为9.807N（1Kfg） （GB5617-85；ISO4970-1979） DS 有效硬化层深度＞0.3mm、在距离表面三倍于有效硬化层深度处的硬度低于极限硬度减去100HV的钢制感应淬火或火焰淬火零件 GB5617-85 维氏硬度法 注② 3 有效硬化层深度 从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界或规定的某一极限显微硬度值处的硬化层距离。 （GB9451-88；ISO4970-1979） 硬化层≤0.3mm的钢制零件。 （硬化层与基体无过渡区的零件不适用） GB9451-88 显微组织法 显微硬度法注③④ 4 总硬化层深度　※ （完全硬化层深度）（全硬化层深度） 从零件表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织或显微硬度没有明显变化的那一硬化层的距离。 （GB9451-88；ISO4970-1978） 硬化层≤0.3mm的钢制零件。 （硬化层与基体无过渡区的零件不适用） GB9451-88 显微组织法 显微硬度法注③④ 用显微硬度试验法从零件硬化层表面测到基体金属本身硬度处的最小距离。 （GB9095-88） D 烧结铁基材料渗碳或碳氮共渗零件（推荐采用）。 GB9095-88 显微硬度法 注⑥ 5 有效硬化层深度 ※ (硬化层有效层深度) 用显微硬度试验法从零件硬化层表面测到规定极限硬度HG值处的垂直距离。 （GB9095-88；ISO4507-1978） Dc 烧结铁基材料渗碳或碳氮共渗零件（不推荐采用）。 GB9095-88 显微硬度法 注⑤ 6 渗氮层深度 ※ （软氮化层深度） 渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层，其深度指工件表面测至与基体组织有明显的分界线处或规定的极限硬度值处的垂直距离。 （GB11354-89） DN 气体渗氮、离化渗氮、氮碳共渗（软氮化）处理后的钢制零件。 GB11354-89 硬度法 金相法 注⑦ 7 渗层深度 ※ （渗碳层深度） 从钢制零件表面沿垂直方向至心部组织处的最小距离。 （JB/T7710-95） 渗层≤0.3mm的低碳和低合金钢经渗碳或碳氮共渗的零件。 JB/T7710-95 金相法 8 渗碳层深度 （渗层深度） 由渗碳/碳氮共渗工件表面向内至规定碳浓度的垂直距离。 （GB7232-87） 渗碳/碳氮共渗的零件进行工艺过程分析时采用，最终评定零件的质量特性不采用。 金相法 附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm； ②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm； ③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。由于测量方法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定； ④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定； ⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑦测量方法有硬