注塑成品缺陷分析课件.pptVIP

* 冷料流痕成因： 當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，並與後段熔融塑料一並進入型腔時所產生。 改善方法： a)模具 增加/優化冷料井 增加唧嘴直徑(O) 改變熱流道唧咀幾何尺寸 b)注塑機條件 增加/優化射咀溫度 改用細孔射咀 減少倒索 使用閉咀系統 * 12、進澆口點不良(Dull Spots Near The Spure) 特點： 閘口周圍有環形紋。多出現在潛水式閘口或高黏度塑件上，有裂化現象 * 澆口不良成因： 注塑件出現進澆口點不良現像，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。 成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產生過荷裂化缺陷。 改善方法： a)塑料 ．更換較高的流動等級塑料 ．使用改善流動性能的添加劑 b)模具 ．增加模具閘口直徑、模具流道閘口光潔度 ．更改閘口位置（需要這樣做的話説明設計比較失敗） c)注塑機條件 ．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(慢 – 快) ．增加注塑熔融溫度、模具溫度 ．使用特殊注塑機種 * 13、噴射痕(Jetting) 從澆口射出的紋，形狀像彎曲的蛇 * 噴射痕成因: 注塑件出現噴射痕不良現像，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態下，通過閘口與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生的情況。 * 噴射痕(Jetting) 改善方法： a)模具 ．增加模具閘口直徑 ．更改閘口位置 ．增加障礙在閘口前 b)注塑機條件 ．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(慢—快) ．檢查/增加注塑熔融溫度 ．增加模具溫度、背壓壓力 ．使用特殊注塑機種 * 14、表面起層(Flaking of Surface Layer) 特點： 成品表面出現剝落，翹起或分層的排斥分裂現象 * 表面起層成因: 該注塑件的塑料配方在成形後產生不完全熔合，或該塑料配方內(包括添加劑)在成形後產生排斥分裂現像。 ? 改善方法： a)塑料 ．檢查/更換塑料混合配方 ．檢查/更換塑料添加劑混合配方 b)注塑機條件 ．檢查塑料乾燥條件 ．檢查塑料塑化程度 ．檢查/優化螺桿旋轉速度 ．減低注射速度、熔料溫度 ．增加模具溫度 * 15、浮泡(Entrapped Air) 特點： 產品表面和内部有許多氣泡 不僅在製品壁最厚地方氣泡 有不同尺寸、形狀 * 浮泡成因: １ 膠料過程中混入大量空氣 過度倒索功能抽入大量空氣 ２ 高溫加工的熱敏感性材料 分子分裂導致材料分解 有機會產生熱降解，產生氣泡 ３ 周期太長－殘留時間太長，行程利用不足 改善方法： a)塑料 ．檢查塑料粒狀是否太大 b)注塑機條件 ．減少倒索功能 ．增加背壓 ．減低螺桿旋轉速度 ．檢查熔料系統是否正常操作 * 16、過熱變色(Burnt Streaks) 特點：成品顔色發黃，與膠料正常顔色不一致 * 過熱變色成因： 膠料受熱過度?分子鏈分裂?熱降解 / 燃燒 膠料、添加劑也會發生熱降解 處理熱降解缺陷一定要知道在甚麼地方出現，若熔體在洗機時沒有出現啡、黃或黑的色變，說明熔體在離開爐嘴後始發生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計或校正、注塑速度、壓力等。 若洗機時發現咖啡條紋或色變，証明降解在炮筒、爐嘴內發生。 若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題 若位置固定且部件成品的構型一樣，熱降解便是源於檢查閥門或爐嘴盡頭。 若色變分散，降解便是在炮筒、螺杆(進料口側)發生。 * 過熱變色(Burnt Streaks) ? 改善方法： a)塑料 ．檢查，更換塑料添加劑混合配方 ．減小翻磨料比例 b)模具 ．優化模塑件尖角 ．增加流道/閘口直徑 ．優化模塑件壁厚 ．檢查排氣通道 ．檢查熱流道系統 c)注塑機條件： 減低注塑殘量、注塑熔融溫度 減低螺桿旋轉速度、背壓 級段優化注塑速度(慢—快) 檢查熔料系統是否正常操作 減低總週期 檢查乾燥系統清潔 檢查注塑系統