汽车检测与诊断技术（第二版）第四章讲解课件.pptVIP

* （2）动不平衡检测原理 １)离车式车轮平衡机动不平衡检测原理 动不平衡的车轮安装在离车式硬支撑平衡机的转轴上高速旋转时，所产生的离心力在支撑装置上产生动反力，测出支撑装置所受的动反力即可测得不平衡量，如图4-10 所示，图中：ｍ１ 、ｍ２ 为车轮不平衡点质量，车轮旋转时所产生的离心力为Ｆ１ 、Ｆ２ ，结构尺寸ａ 、ｂ 、ｃ 、ｄ 如图所示。 图4-10　车轮平衡仪测量原理 a轮辋边缘至右支撑的距离；ｂ 轮辋宽度；ｃ左、右支撑间距离；ｄ 轮辋直径 硬支承平衡机的测试、校正原理是：根据支承处的动反力ＮＬ 、ＮＲ 确定两校正面上离心力Ｆ１ 和Ｆ２ 的大小，根据Ｆ１ 、Ｆ２ 确定两校正面所需的平衡块质量和安装方位，其测量点在轴承处，而校正面选在轮辋两边缘，根据平衡条件，有： * ＮＲ － ＮＬ － Ｆ１ － Ｆ２ ＝ ０ Ｆ１(ａ ＋ ｃ) ＋ Ｆ２(ａ ＋ ｂ ＋ ｃ) － ＮＲ ｃ ＝ ０ 可解得： Ｆ１ ＝ ＮＬ（ａ ＋ ｂ ＋ ｃ）/ｂ － ＮＲ （ａ ＋ ｂ）/ｂ Ｆ２ ＝ ＮＬ （ａ ＋ ｃ）/ｂ － ＮＲａ/ｂ 由此可见，离心力Ｆ１ 、Ｆ２ 仅取决于动反力ＮＬ 、ＮＲ 及结构尺寸ａ 、ｂ 、ｃ ，对于某车轮平衡机和所测车轮而言，结构尺寸可视为常数，可事先输入控制装置，动反力ＮＬ 、ＮＲ 可用位移、速度或加速度传感器测出，根据此确定Ｆ１ 、Ｆ２ 并确定平衡块质量和安装方位。 2）就车式车轮平衡机动不平衡检测原理 在就车式车轮平衡机上检测车轮动不平衡时，可将传感磁头固定在制动底板上，当动不平衡的车轮高速旋转时，不平衡质量所产生的离心力使车轮左、右摆振，在制动底板上产生横向振动，横向振动通过传感磁头、可调支杆传给底座内的传感器并把振动转化成电信号，电信号控制频闪灯闪光，以指示车轮不平衡点位置，并由指示装置显示出车轮的不平衡量。 * 4 悬架装置检测 悬架装置最易发生故障的部件是减振器，减振器工作不正常时，汽车行驶中跳跃严重，轮胎的接地能力下降，转向盘发飘，弯道行驶时车身晃动加剧，制动时易发生跑偏或侧滑，轮胎磨损异常，乘坐舒适性变差，有关机件磨损速度加快。 1、汽车悬架装置性能检测指标 悬架装置工作性能的检测指标是车轮接地性指数，车轮接地性指数是指汽车在行驶中，车轮与路面间最小法向作用力与其法向静荷载的比值，是车轮与路面间的最小相对动载的标志，用Ａ％表示，其数值在０ ~100％范围内变化，车轮接地性指数表明了悬架装置在汽车行驶中确保车轮与路面相接触的最小能力。 2、汽车悬架装置检测台：跌落式、共振式 3、电子控制悬架系统检测与诊断 （1）电子控制悬架系统的故障自诊断 电子控制悬架系统一般都设有故障自诊断系统，以监测系统的工作情况及诊断系统所出现的故障，当系统处于故障状态时，微机根据故障信息把故障以代码形式 * 存入存储器，并通过仪表板上的“悬架系统故障指示灯”，提示驾驶员，读出存储器中的故障码，可快速准确地诊断出故障类型、部位及故障原因。 5 汽车行驶系统常见故障分析 1、 汽车行驶跑偏 （1）故障现象 汽车行驶时，不能保持直线方向，而自动偏向一边。 （2）故障原因 两前轮轮胎气压不等、轮胎直径不等，前轮左右轮毂轴承松紧程度不一致，前后桥两侧的车轮有单边制动或单边拖滞现象，两前轮外倾角、主销后倾角、主销内倾角、前束角不等，前梁、后桥轴管及车架变形，左右悬架弹簧挠度不等或弹力不一，左右轴距相差过大，推力角过大，转向节弯曲变形。 2、乘坐舒适性不良 （1）故障现象 在凸凹不平路面行驶时，车身振动不能迅速衰减，或高速行车时振动严重。 * （2）故障原因 减振器不良或损坏，悬架系统弹性元件损坏，轮胎气压不正常，车轮动不平衡现象严重，轮胎磨损过甚或磨损不均，传动轴动不平衡。 3、前轮摆振 （1）故障现象 在某一车速范围内行驶时，汽车两前轮各自围绕主销轴线摆振(俗称前轮摆头)，转向盘发抖、行驶不稳定。 （2）故障原因 车轮变形，前轮的径向圆跳动和轴向圆跳动量过大，前轮动不平衡量严重超标，前轮外倾角、前束值不符合标准或不匹配，主销后倾角、主销内倾角超标，前轮轮毂轴承松旷，转向节球销及纵、横拉杆球销等连接处松旷，转向器主、从动部分啮合间隙过大，前梁或车架有弯、扭变形，前悬架杆件及转向节变形。 4、前轮胎磨损不正常 （1）故障现象：前轮胎磨损速度过快，胎面磨损异常。 * （2）故障原因 前轮胎气压过高或过低，前轮定位不正确，尤其是车轮外倾和前束不正确，前轮径向圆跳动和轴向圆跳动量过大以及车轮动不平衡，前轮毂轴承松旷，转向节球销及纵横拉杆球销等连接处松旷，前轮胎长期未换位，前轴弯、扭变形或悬架杆件变形。 * 汽车制动系统的检测与诊断